Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям.
Суть контроля качества продукции на предприятии заключается в получении информации о состоянии объекта и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, договорах поставки и других документах. Контроль предусматривает проверку продукции в самом начале производственного процесса и в период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонения от регламентированных требований качества, принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего качества. Недостаточный контроль на этапе изготовления серийной продукции ведет к возникновению финансовых проблем и влечет за собой дополнительные издержки.
Контроль качества включает:
• входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;
• производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;
• систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, различных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;
• контроль моделей и опытных образцов;
• контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).
Особым видом контроля качества являются испытания готовой продукции – это определение или исследование одной или нескольких характеристик продукции под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий.
В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:
• предварительные испытания – это испытания опытных образцов для определения возможности приемочных испытаний;
• приемочные испытания – это испытания опытных образцов для определения возможности их постановки на производства;
• приемосдаточные испытания – это испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;
• периодические испытания – это испытания, которые проводятся один раз в 3 – 5 лет для проверки стабильности производства;
• типовые испытания – это испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.
На различных предприятиях могут применяться следующие меры контроля продукции. На отдельных предприятиях меры контроля продукции могут охватывать весь цикл серийного производства, в течение которого исходные материалы и закупленные элементы превращаются, переходя от одного процесса к другому, в конечный продукт. Однако, на предприятиях, специализирующихся на обработке деталей, меры эти могут охватывать лишь ту часть полного цикла, которая связана с обработкой элементов.
Меры по контролю продукции, применяемые на протяжении этих семи стадий, могут быть разбиты на две группы:
1. Меры по установлению и поддержанию производственных стандартов.
2. Меры по контролю материала в период серийного производства.
Разнообразие форм и видов контроля качества продукции позволяют выделить следующие виды контрольных операций:
• По стадиям жизненного цикла изделия:
контроль проектирования новых изделий;
контроль производства и реализации продукции;
контроль эксплуатации или потребления.
• По объектам контроля:
контроль предметов труда
контроль средств производства;
контроль технологии;
контроль труда исполнителей;
контроль условий труда.
• По стадиям производственного процесса:
1.входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства;
2.промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);
3.окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;
4.контроль транспортировки и хранения продукции.
• По степени охвата продукции:
1.Сплошной контроль, выполняемый при 100 %ном охвате предъявляемой продукции
2. Выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой
• По месту выполнения:
1.Стационарный контроль, создаются случаях: При необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура) и При возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;
2. Скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки, при изготовлении малого числа одинаковых изделий, при возможности применения простых контрольно-измерительных инструментов, либо приборов.
• По времени выполнения:
Непрерывный;
Периодический
• По организационным формам выявления и предупреждения брака:
1.Летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;
2. Кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит по кольцу периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления
3.Статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на методах математической статистики и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;
4.Текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки.
