Сталеразливочный ковш представляет собой сосуд в форме усеченного
конуса, состоящий из металлического кожуха и огнеупорной футеровки.
Емкость ковшей до 400 тонн. Конструкция ковша показана на рис. 18.
Во время пребывания стали в ковше протекают реакции раскисления
железа элементами – раскислителями.
Существует три основных способа разливки стали: сверху, сифоном и
непрерывная разливка.
При разливке сверху изложница заполняется непосредственно из
сталеразливочного ковша (рис. 19).
При этом способе не требуется сложной технологической оснастки и
длительной подготовки, но при этих очевидных преимуществах необходимо
отметить два основных недостатка:
1. При большом количестве подъемов стопора сталеразливочного ковша
нарушается герметичность пробки (стакана и стопора), что не позволяет
получать большое количество мелких слитков (5–10т), идущих на прокатку
сортового и фасонного прокатов.
2. Струя металла вызывает сильное разбрызгивание, при этом брызги
металла, попадая на стенки изложницы, моментально застывают, а при подъеме
уровня металла в изложнице не расплавляются в нем, образуя на внешней
поверхности слитка большое количество раковин. Это ухудшает качество
поверхности и требует последующей механической зачистки.
При разливке сифоном металл из ковша поступает в изложницы снизу, при
этом одновременно заполняется несколько изложниц (до 60).
Преимущества этого способа – возможность отливки большого количества
слитков из одного ковша и хорошая поверхность слитков. Недостатки –
сложность и длительность подготовки литниковой системы к разливке, а также
30
потери металла в литниковой системе. Наиболее часто отливают слитки массой
5–8 тонн, направляемые в прокатные цехи.
Непрерывная разливка позволяет получить экономию металла, снизить его
себестоимость и повысить производительность труда. Схема установки
непрерывной разливки стали вертикального типа показана на рис. 21.
Сталь из сталеразливочного ковша поступает в промежуточный ковш и
далее в охлаждаемый водой медный кристаллизатор. Перед началом разливки в
кристаллизатор снизу заводят стальную затравку. Нижний конец затравки
находится в тянущих роликах, а верхний конец ее образует дно
кристаллизатора. При соприкосновении с затравкой и со стенками
кристаллизатора начинается быстрое затвердевание жидкого металла. При этом
металл приваривается к затравке и вместе с ней вытягивается из
кристаллизатора тянущими роликами с определенной скоростью.
Масса металла, вытягиваемого из кристаллизатора, равна массе металла,
подаваемого в кристаллизатор из промежуточного ковша. Сечение
вытягиваемой заготовки (слитка) определяется формой сечения рабочей части
кристаллизатора. Вытягиваемый слиток с жидкой серединой попадает в зону
вторичного охлаждения, представляющую собой группу опорных
вращающихся роликов и большое количество форсунок, подающих
распыленную воду на поверхность слитка. После выхода из тянущих роликов и
полного затвердевания слиток попадает в зону газорезки, где отрезаются куски
слитка определенной длины.
