Технологический процесс производства МДП из опилок состоит из следующих операций: сортировка опилок; сушка; приготовление раствора связующего; дозирование материала и связующего; смешивание; сушка; сортировка; контроль качества; упаковка.
Поступающие опилки помещаются в бункер, откуда постоянным объемом подаются на вибросито для сортировки. После сортировки кондиционные частицы поступают в бункер, а некондиционные - на доизмельчение или на утилизацию. Из бункера древесные частицы питателем подаются в сушильный барабан, где при температуре от 120 до 160 0С высушиваются до влажности 10 – 12 %. Далее из сушилки частицы поступают в бункер сухой стружки и дозированным объемом подаются на пропитку в бегуны. Пропиточный раствор распыляют на опилки в бегунах. Пропитку осуществляют при температуре 20-25 0С в течение 30-40 мин. Расход связующего составляет от 25 до 35 % в пересчете на сухие вещества. Концентрация раствора 30–35 %. Для окрашивания пресс-масс вводят сурик, нигрозин, мумие. Для повышения антифрикционных свойств добавляют графит, фторопласты, медный порошок.
Масса подается в сушильный барабан либо в трубу-сушилку, высушивается при температуре от 90 до 120 0С до влажности 6–10 %. Готовая пресс-масса сортируется, упаковывается в мешки с биркой и отправляется на склад.
Существуют и другие схемы производства пресс-масс. В зависимости от типа применяемого оборудования и вида древесного сырья некоторые операции могут быть исключены или добавлены в технологический процесс.
Технологический процесс производства ДКК. ДКК получают исходя из назначения изделий и вида древесного сырья. Расход древесины составляет от 600 до 750 кг на 1 м3, расход связующего от 30 до 200 кг на 1 м3.
Основные операции технологического процесса: подготовка наполнителя (измельчение древесины); подготовка растворов связующих, модифицирующих и отверждающих добавок; смешивание и подсушивание древесно-клеевой композиции.
В случае применения опилок или легкой станочной стружки операция измельчения исключается. При использовании кусковых отходов и тонкомерной древесины операция измельчения производится. Как правило, используют стружку длиной до 10 мм, однако допускается стружка размером от 10 до 20 мм не более 15 % массы. Для изготовления ДКК используют два типа стружки: игольчатую и плоскую резаную.
Для получения первого вида используют двухступенчатое измельчение: кусковые отходы измельчают в дробленку на дисковых или барабанных рубительных машинах с последующим доизмельчением на стружечных станках роторного типа. По второму варианту: измельчение крупных фракций на стружечных станках параллельно волокнам и доизмельчение на молотковых дробилках.
Используемое оборудование, как правило, аналогично оборудованию, применяемому в производстве древесностружечных плит. Хранение стружки осуществляется в бункерах ёмкостью от 60 до 300 м3.
Сушка древесных частиц производится в барабанных, пневматических, ленточных и других сушилках от начальной влажности 40 – 120 % до конечной влажности 2 – 4 %.
В клееприготовительном отделении связующее доводят до нужной концентрации, параллельно готовят модифицирующие добавки (например, антипирены, антисептики). Производят контроль качества. Вязкость смолы для распыления на древесные частицы снижают нагреванием, обработкой ультразвуком или разбавлением.
Смешивание стружки со связующим производят в смесителях периодического или непрерывного действия. В смеситель подается дозированным объемом наполнитель, на него под давлением от 0,2 до 0,3 МПа распыляют связующее. Толщина клеевой пленки от 4 до 7 мкм. Влажность древесной массы повышается до 12–18 %, поэтому производится подсушка осмоленной массы до влажности 4–8 %. Температура сушильного агента от 120 до 180 0С, продолжительность подсушки от 15 до 25 секунд.
Полученная древесно-клеевая композиция упаковывается в специальные мешки и отправляется на склад для отгрузки потребителю либо направляется на дальнейшую переработку в изделия в пресс-формы прессов.
