Поступающее на предприятие длинномерное сырье разделывается на требуемые по длине заготовки-чураки. Затем производится окорка сырья и удаление гнили. Сырье рассортировывается по породам, выдерживается на складе в течение 3-6 месяцев для равномерного распределения влажности и уменьшения содержания «цементных ядов». Преимуществом при изготовлении цементностружечных плит пользуется сплавная древесина хвойных пород зимней рубки. Подготовленная древесина поступает в стружечное отделение. Полученная стружка для наружного слоя до измельчается в молотковой дробилке. Сортировка стружки производится на ситах с размерами для наружных слоев 10´10, 5´5 и 2´2 мм, для внутреннего 25´25, 20´20, 15´15 мм. Процесс смешивания происходит в смесителе, куда компоненты поступают в такой последовательности: стружка, растворы химических добавок, вода, цемент. Продолжительность цикла перемешивания не должна превышать 10 мин. Готовая смесь, имеющая влажность от 40 до 43 %, подаётся через дозирующие бункера в формирующие машины. Влажность готовой смеси контролируется путем отбора проб. Формирование непрерывного трёхслойного ковра осуществляется на транспортных листах-поддонах, которые движутся вместе с формирующим конвейером. Поддоны предварительно смазываются для предотвращения сцепления с цементностружечной смесью и укладываются внахлест. Настил ковра осуществляется формирующей машиной. Специальное устройство обрезает заднюю кромку и разделяет непрерывный ковер на пакеты. Каждая плита проходит участок контроля качества. Отбракованный пакет сбрасывается в ванну и системой конвейеров возвращается в формирующую машину внутреннего слоя. Кондиционный пакет поступает к загрузочной станции, которая ставит его на роликовый конвейер с зажимным каркасом, называемым силовой тележкой. Заполненные плитами силовые тележки задвигаются в одноэтажный гидравлический пресс, где после уплотнения штабеля на заданный размер, тележка запирается. Давление в прессе от 1,8 до 3,5 МПа. После открытия пресса формы направляются в камеру термообработки на 8 часов для приобретения плитами распалубочной прочности. Температура в камере от 40 до 80°С. Влажность воздуха не менее 50-60 %. Термообработка проводится в четыре фазы: предварительная выдержка при комнатной температуре, нагрев, собственно термообработка и охлаждение. Чаще всего применяется термообработка в виде нагрева, протекающего со скоростью повышения температуры от 40 до 60 °С/ч. По окончанию процесса твердения формы раскрываются в прессе под давлением на 0,2 МПа больше давления прессования. Распалубка плит производится в расштабелере, пустые поддоны поступают на устройство очистки и смазки, плиты укладываются в штабель. Дальнейшее твердение плит происходит в помещении цеха при температуре не ниже 16 °С. Штабеля готовых плит укрывают полиэтиленовой пленкой для предотвращения их высушивания. Длительность твердения зависит от активности цемента, вида древесины, состояния воздуха и других технологических факторов и колеблется от 7 до 14 суток. Влажность плит после выдержки около 40 %. Для достижения стандартной влажности (9±3) % плиты высушивают. Сушка производится в сушильной камере проходного типа. Плиты сушат при температуре от 70 до 110 оС в вертикальном положении, что гарантирует стабильность формы плит во время сушки. Форматная обрезка плит осуществляется по выходу из сушильной камеры. После обрезки плиты сортируют по качеству и отправляются на склад.
