26) основные критерии жаропрочности и жаростойкости. Примеры легированных жаропрочных и жаростойких сталей и сплавов. Области их применения.
27) Легированные стали, обозначения легирующих элементов.
|
А - азот |
Т - титан |
Д - медь |
|
Х - хром |
В - вольфрам |
Б - необий |
|
Н - никель |
К - кобольт |
С - кремний |
|
П - фосфор |
Р - бор |
Г - марганец |
|
Ю - алюминий |
Ф - ванадий |
М - молибден |
28) Легированные стали, маркировка легированных инструментальных и конструкционных сталей.
- Конструкционные легированные стали
В начале марки пишется двузначное число(редко трехзначное) обозначающее содержание углерода в 0,01 долях процента, затем перечисляется буквы легированных элементов с указанием в целых долях процента, если числа нет то содержится до 1,5% данного элемента
Сталь 12Х18Н10ТВС - Сталь с содержанием 0,12% углерода, хрома 18%, Никеля 10%, Титана, Вольфрама и Кремния до 1,5% - Инструментальная легированная сталь
В начале марки пишется однозначное число обозначает содержание углерода в 0,1 долях процента если в начале числа нет значит углерода содержится более 1%. Легирующие элементы указывают аналогично конструкционным легированным сталям.
Сталь9ХВГ - сталь с содержанием 0,9% углерода, Хрома, вольфрама, марганца до 1,5%. - Быстрорежущие стали относятся к группе инструментально легированные стали с начала марки пишется Р(рапид - быстрый) после Р пишется число обозначающее содержание вольфрама. Дополнительные легирующие элементы указываются аналогично. Углерода всегда больше 1%.
Сталь Р6М5 - сталь с содержанием углерода более 1%, Вольфрама 6%, Молибдена 5% - шарикоподшипниковая сталь
В начале пишется индекс Ш, обозначение хрома в 0,1 долях процента. Углерода всегда больше 1%
Сталь ШХ15
29) Специальные легированные стали: автоматные, электротехнические,, быстрорежущие, износостойкие
- Быстрорежущие стали относятся к группе инструментально легированные стали с начала марки пишется Р(рапид - быстрый) после Р пишется число обозначающее содержание вольфрама. Дополнительные легирующие элементы указываются аналогично. Углерода всегда больше 1%.
Сталь Р6М5 - сталь с содержанием углерода более 1%, Вольфрама 6%, Молибдена 5% - Автоматные
30) способ производства чугуна. ИСходное сырье, основные параметры процесса доменной выплавки чугуна.
Чугуном называют сплав железа с углеродом содержит в своем составе от 2,14 до 6,67% углерода и заканчивающий свою кристализацию ледебуритом. Основное сырье для производства чугуна - железная руда. Смешивают обогащеную железную руду, Флюс и коксовый угольи направляют в доменную печь. В доменной печи происходит востановление оксидов железа до железа путем вступления их в реакцию с углеродом, оксидами углеродов и водорода. Чугун же образуется при рстворении углерода в железе.
31) Чугуны. Виды чугунов. Свойства чугунов. Классификация чугунов.
Чугу́н — сплав железа с углеродом с содержанием более 2,14 % (точка предельной растворимости углерода в аустените надиаграмме состояний). Углерод в чугуне может содержаться в виде цементита и графита. В зависимости от формы графита и количества цементита, выделяют: белый, серый, ковкий и высокопрочные чугуны. Чугуны содержат постоянные примеси(Si, Mn, S, P), а в некоторых случаях также легирующие элементы (Cr, Ni, V, Al и др.). Как правило, чугун хрупок(дешевле стали).
Серый чугун: Серый чугун это сплав железа, кремния (от 1,2- 3,5 %) и углерода, содержащий также постоянные примеси Mn, Р, S. В структуре таких чугунов большая часть или весь углерод находится в виде графита пластинчатой формы. Излом такого чугуна из-за наличия графита имеет серый цвет.
В зависимости от содержания углерода серый чугун называется доэвтектическим, эвтектическим или заэвтектическим. Состав сплава влияет на структуру материала.
Маркировка чугуна
Чугун маркируется буквами СЧ и цифрами, первая из которых характеризует предел прочности чугуна данной марки при растяжении, вторая - при изгибе (кг/мм2).
32)Серые чугуны. Разновидности. Маркировка серых чугунов форма графита. Металлическая основа - виды. Свойства.
Серый чугун: Серый чугун это сплав железа, кремния (от 1,2- 3,5 %) и углерода, содержащий также постоянные примеси Mn, Р, S. В структуре таких чугунов большая часть или весь углерод находится в виде графита пластинчатой формы. Излом такого чугуна из-за наличия графита имеет серый цвет.
В зависимости от содержания углерода серый чугун называется доэвтектическим, эвтектическим или заэвтектическим. Состав сплава влияет на структуру материала.
Маркировка чугуна
Чугун маркируется буквами СЧ и цифрами, первая из которых характеризует предел прочности чугуна данной марки при растяжении, вторая - при изгибе (кг/мм2).
Свойства серого чугуна зависят от режима охлаждения и наличия некоторых примесей. Например, чем больше кремния, тем больше выделяется графита, а потому чугун делается мягче. Серый чугун имеет умеренную твердость и легко обрабатывается режущими инструментами. Серый чугун, применяемый в строительстве
33) Наклеп и рекрестализация. Основные температуры рекрестализации железа и других металлов
Рекристаллизация процесс образования и роста (или только роста) одних кристаллических зёрен (кристаллитов)
Наклёп металлов и сплавов, изменение структуры и соответственно свойств металлов и сплавов, вызванное пластической деформацией при температуре ниже температуры рекристаллизации
Температура начала рекристаллизации связана с температурой плавления:
Tрек = a *Tпл
для металлов а = 0,4;
для твердых растворов а = 0,5 .. 0,8;
для металлов высокой чистоты а = 0,1 .. 0,2.
34)Критические точки стали
Критическими точками называется температура, при которых происходит фазовые превращения.
35)Превращение переохлажденого аустенита в стали. Продукты превращения переохлажденного аустенита и их свойств.
36)Неравновестные структуры в сталях.
37) Отжиг. Виды отжига. Определение температуры нагрева для отжига стали по диаграмме железо-углерод.
Отжигом называется вид термической обработки, в процессе которой производится нагрев стальных деталей до требуемой температуры, последующей выдержкой медленным охлаждением печью для получения однородной, равновесной, менее твёрдой структуры, свободной от остаточных напряжений.
Различают отжиг с полной фазовой перекристаллизацией (диффузиционный, полный, изотермический), неполной фазовой перекристаллизацией (неполный, изотермический) и без фазовой перекристаллизации (низкий, рекристаллизационный)
*Диффузионный отжиг (гомогенизацию) применяют для устранения химической неоднородности, возникающей при кристаллизации металла. Нагрев слитков или отливок из углеродистых сталей осуществляют до температур 1000-1100с, легированных-до1100-1200с. В результате диффузионного отжига металл приобретает крупное зерно.
*Полный отжиг (фазовая перекристаллизация) применяется для измельчения зерна, устранения видманштеттовой структуры, снижения твёрдости и прочности, что облегчает обработку резанием. Полный отжиг используют только для доэвтектоидных сталей. Он состоит в нагреве металла на 30-50с выше критической точки Ас3
* Неполный отжиг отличается от полного тем, что сталь нагревают до более низкой температуры (выше Ac1,но ниже Ас3 или Асм). Для доэвтектоидных сталей этот вид отжига применяют редко, в основном для улучшения обрабатываемости резанием. Главным образом неполный отжигприменяют для заэвтектоидных сталей. Нагрев до температуры Ас1+10--30С приводит практически к полной перекристаллизации стали и получению зернистой формы перлита вместо обычной пластинчатой.
* Изотермический отжиг применяют для улучшения обрабатываемости конструкционных сталей. Для инструментальных сталей он одновременно готовит структуру к закалке. При изотермическом отжиге доэвтектоидные стали нагревают на 30-50с выше вышеAc3, а заэвтектоидные выше Ас1. Изотермический отжиг позволяет значительно сократить длительность процесса перекристаллизации, особенно для легированных сталей.
* Низкий отжиг производится при температурах 200—600с и имеет единственную цель-снятие внутренних напряжений в металле после обработки резанием, литья др.
* Рекристаллизационный отжиг. В процессе холодной пластической деформации происходит наклёп металла. Минимальная температура, при которой появляются мелкие равноосные зёрна, получила название температура рекристаллизации. Формула для определения температуры рекристаллизации: Тр=L*Tпл, где L = 0,4
38) Отжиг первого и второго рода. Температурные условия. Области применения.
Отжиг первого рода — процесс термической обработки, заключающийся в нагреве детали до температуры ниже фазовых превращений, выдержке при этой температуре и последующем медленном охлаждении с заданной скоростью. Такой вид отжига применяется для снятия наклепа и внутренних напряжений у деталей, подвергнутых холодной деформации (холодная прокатка, холодная штамповка, волочение).Температура рекристаллизационного отжига любого металла берется на 50—100° С выше температуры рекристаллизации данного металла. Температура рекристаллизации данного металла или сплава берется равной 0,4 температуры плавления (отсчитанной от абсолютного нуля) применяется для приведения металла в более равновесное структурное состояние: снимается наклеп, понижается твердость, возрастают пластичность и ударная вязкость снимаются внутренние напряжения (в связи с процессами отдыха и рекристаллизации)
Отжиг второго рода заключается в нагреве детали до температуры несколько выше критической, продолжительной выдержке при этой температуре и последующем медленном охлаждении с заданной скоростью. Отжиг применяется с целью снятия внутренних напряжений, улучшения обрабатываемости резанием, устранения структурной неоднородности и подготовки к последующей термической обработке. Отжиг второго рода по условиям нагрева и выдержки подразделяется на полный, неполный и диффузионный, по условиям охлаждения — на отжиг изотермический и нормализацию ; по условиям воздействия внешних факторов —на отжиг светлый и по условиям изменения структуры - на отжиг сфероидизирующий. После отжига получают однородную мелкозернистую структуру, твердость понижается, пластичность повышается и отжиг II рода применяют в термической обработки и перед обработкой стальных деталей на металлорежущих станках.
39) Закалка стали. Выбор температуры нагрева и скорости охлаждения для закалки. Критическая скорость закалки. Структура закаленной стали. Закаливаемость и прокаливаемость стали.
При закалке стали обычно преследуют две основные цели:
-получение высокой твёрдости, необходимой, например, для режущего инструмента;
-получение однородного мартенсита
Мартенситом называется испытавший фазовый наклёп продукт бездиффузионного превращения аустенита в альфа-железо, кристаллическая решётка которого вследствие пересыщения углеродом тетрагонально искажена.
Для определения критической скорости закалки определяют температуру нагрева в аустенитную область(tH), например для стали У8Ас1 +30-50С, что составит примерно 760С. Затем по диаграмме кинетики изотермического превращения переохлаждённого аустенита находят температуру и время минимальной устойчивости аустенита tmin(около 500С) и время min(около 0,5с). Тогда критическая скорость закалки VK определяется по следующей формуле:
В результате закалки структура будет состоять либо полностью из мартенсита, либо из смеси мартенсита непревратившегося аустенита (остаточный аустенит). Количество остаточного аустенита зависит от содержания углерода стали.
40) Неполная закалка стали. Области применения. Выбор температуры нагрева и скорости охлаждения.
При нагреве доэвтектоидной стали до температур AC1 — АC3 в структуре мартенсита сохраняется некоторое количество оставшегося после закалки феррита, снижающего твердость закаленной стали. Такая закалка называется неполной.
Для заэвтектоидной стали наилучшая температура закалки — на 20—30° выше АС1 , т. е. неполная закалка. В этом случае сохранение цементита при нагреве и охлаждении будет способствовать повышению твердости, так как твердость цементита больше твердости мартенсита. Нагревать заэвтектоидную сталь до температуры выше Аст не следует, так как твердость получается меньшей, чем при закалке с температуры выше АС1,за счет растворения цементита и увеличения количества остаточного аустенита. Кроме того, при охлаждении с более высоких температур могут возникнуть большие внутренние напряжения.
Скорость охлаждения.
Для получения структуры мартенсита требуется переохладить аустенит путем быстрого охлаждения стали,находящейся при температуре наименьшей устойчивости аустенита, т. е.при 650—550° С.
В зоне температур мартенситного превращения, т. е,ниже 240°С, наоборот, выгоднее применять замедленное охлаждение, так как образующиеся структурные напряжения успевают выравняться, а твердость образовавшегося мартенсита практически не снижается.
Правильный выбор закалочной среды имеет большое значение для успешного проведения термической обработки.
Наиболее распространенные закалочные среды —вода, 5—10%-ный водный раствор едкого натра или поваренной соли и минеральное масло. Для закалки углеродистых сталей можно рекомендовать воду с температурой 18° С; а для закалки большинства легированных сталей — масло.
41) Полная закалка стали.
42) Среды для нагрева и охлаждения сталей при их закалке.
Правильный выбор закалочной среды имеет большое значение для успешного проведения термической обработки.
Наиболее распространенные закалочные среды —вода, 5—10%-ный водный раствор едкого натра или поваренной соли и минеральное масло. Для закалки углеродистых сталей можно рекомендовать воду с температурой 18° С; а для закалки большинства легированных сталей — масло.
43)Способы закалки сталей.
44) Нормализация стали. Определение температуры нагрева и скорости охлаждения. Области применения нормализации
Нормализация - термообработка, при которой сталь охлаждается не в печи, как при отжиге, а на воздухе в цехе. Нагревание ведется до полной перекристаллизации (на 30-50 o выше точек Аc3 и Аст), в результате сталь приобретает мелкозернистую, однородную структуру. Твердость, прочность стали после нормализации выше, чем после отжига.
При нормализации уменьшаются внутренние напряжения, происходит перекристаллизация стали, измельчающая крупнозернистую структуру металла сварных швов, отливок или поковок.
Нормализация стали по сравнению с отжигом является более коротким процессом термической обработки, а, следовательно, и более производительным. Поэтому углеродистые и низколегированные стали подвергают, как правило, не отжигу, а нормализации.
Структура низкоуглеродистой стали после нормализации феррито-перлитная, такая же, как и после отжига, а у средне- и высокоуглеродистой стали – сорбитная; нормализация может заменить для первой – отжиг, а для второй – закалку с высоким отпуском. Часто нормализацией подготавливают сталь для закалки. Термообработку некоторых марок углеродистой, легированных сталей заканчивают нормализацией.
45)Отпуск стали. Назначение. Влияние температуры отпуска на структуру и свойства стали.
Отпуском называется нагрев закаленной стали до температур ниже критической точки Ас1 выдержка при этой температуре с последующим охлаждением (обычно на воздухе) . Отпуск является окончательной термической обработкой. Целью отпуска является изменение строения и свойств закаленной стали: повышение вязкости и пластичности, уменьшение твердости, снижение внутренних напряжений.
С повышением температуры нагрева прочность обычно уменьшается, а удлинение, сужение, а также ударная вязкость растут. Температуру отпуска выбирают, конкретной детали.
В зависимости от температуры нагрева получаются три степени отпуска: 1) низкий отпуск - примерно до 200° нагрева, когда в стали преобладает отпущенный мартенсит; 2) средний отпуск, отвечающий температурам нагрева 200-450°, с преобладающим состоянием троостита-отпуска; 3) высокий отпуск - при нагревах выше 450° (до точки Aci), дающий состояние сорбита-отпуска.
46)Отпуск стали. Процессы, происодящие в закаленной стали при отпуске. Влияние температуры отпуска на структуру и свойства стали.
Отпуском называется нагрев закаленной стали до температур ниже критической точки Ас1 выдержка при этой температуре с последующим охлаждением (обычно на воздухе) . Отпуск является окончательной термической обработкой. Целью отпуска является изменение строения и свойств закаленной стали: повышение вязкости и пластичности, уменьшение твердости, снижение внутренних напряжений.
При низком отпуске (нагрев до температуры 200-300 ° ) в структуре стали в основном остается мартенсит, который, однако, изменяется решетку. Кроме того, начинается выделение карбидов железа из твердого раствора углерода в альфа-железе и начальное скопление их небольшими группами. Это влечет за собой некоторое уменьшение твердости и увеличение пластических и вязких свойств стали, а также уменьшение внутренних напряжений в деталях.
При среднем (нагрев в пределах 300-500 ° ) и высоком (500-700 ° ) отпуске сталь из состояния мартенсита переходит соответственно в состояние троостита или сорбита. Чем выше отпуск, тем меньше твердость отпущенной стали и тем больше ее пластичность и вязкость.
47)Отпуск стали. Разновидности отпуска. Процесы происходящие в закаленной стали при отпуске. Влияние температуры отпуска на структуру и свойства стали.
Отпуском называется нагрев закаленной стали до температур ниже критической точки Ас1 выдержка при этой температуре с последующим охлаждением (обычно на воздухе) . Отпуск является окончательной термической обработкой. Целью отпуска является изменение строения и свойств закаленной стали: повышение вязкости и пластичности, уменьшение твердости, снижение внутренних напряжений. Температуру отпуска выбирают, конкретной детали.
48) Улучшение стали. Какие стали являются улучшаемыми.
49) Химико-термическая обработка. Цементация. Стали, подвергаемые цементации. Структура и свойства цементованного слоя. Окончательная термическая и механическая обработка стали после цементации.
Химико-термическая обработка (ХТО) – процесс изменения химического состава, микроструктуры и свойств поверхностного слоя детали.
Изменение химического состава поверхностных слоев достигается в результате их взаимодействия с окружающей средой (твердой, жидкой, газообразной, плазменной), в которой осуществляется нагрев.
В результате изменения химического состава поверхностного слоя изменяются его фазовый состав и микроструктура,
Основными параметрами химико-термической обработки являются температура нагрева и продолжительность выдержки.
Основными разновидностями химико-термической обработки являются:
цементация (насыщение поверхностного слоя углеродом);
азотирование (насыщение поверхностного слоя азотом);
нитроцементация или цианирование (насыщение поверхностного слоя одновременно углеродом и азотом);
диффузионная металлизация (насыщение поверхностного слоя различными металлами).
Цементация – химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя атомами углерода при нагреве до температуры 900…950 oС.
Цементации подвергают стали с низким содержанием углерода (до 0,25 %).
Нагрев изделий осуществляют в среде, легко отдающей углерод. Подобрав режимы обработки, поверхностный слой насыщают углеродом до требуемой глубины.
Структура цементованного слоя
На поверхности изделия образуется слой заэвтектоидной стали, состоящий из перлита и цементита. По мере удаления от поверхности, содержание углерода снижается и следующая зона состоит только из перлита. Затем появляются зерна феррита, их количество, по мере удаления от поверхности увеличивается. И, наконец, структура становится отвечающей исходному составу.
50)Химико-термическая обработка. Азонирование. Стали подвергаемые азонированию.
51) Химико-термическая обработка. Нитроцементация и поверхностная металлизация.
52) Прокатка сталей, способы и их назначение
53) Волочение, изготовление проволки
54) Медь и её свойства. Области применения. Классификация и маркеровка медных сплавов. области применения медных сплавов.
Медь - металл розовато красного цвета, плотность её 8, 95 г/см3, температура плавления1083 0С, кристаллизуется в гранецентрированной кристалической решетке и не имеет полиморфных превращений.
Чистая медь обладает очень высокой электропроводностью, пластичностью, коррозионной стойкостью в пресной и морской воде. Плохо сопротивляется действию аммиака, щелочных, цианистых соединений. Легко обрабатывается давлением, плохо резанием, имеет невысокие литейные свойства, плохо сваривается, но легко подвергается пайке. Применяют в виде листов, прутков и проволки.
Маркируется медь буквой М и цифрами, зависящими от содержания примесей. Медь марок М00(0,01% примесей), М0(0,05% примесей) и М1(0,1% примесей) Используется для изготовления проводников электрического тока. Медь М2(0,3% примесей) для производства высококачественных сплавов меди, М3(0,5% примесей) для сплавов обыкновенного качества.
55)Латуни. Деформируемые латуни. состав. маркировка. термическая обработка. механические свойства.
Латунями называются двойные или многокомпонентные сплавы на основе меди, в которых основным легирующим элементом является цинк.
Деформируемые латуни делятся на однофазные, содержащие до 39% Zn, и двухфазные - до 45% Zn. При содержании цинка более 39% появляется вторая фаза, в результате чего повышается хрупкость, падает прочность и пластичность. Двухфазные латуни могут обрабатываться только в горячем состоянии.
Структура однофазных латуней - твердый раствор цинка в меди. При повышении содержания цинка в них возрастает предел прочности и пластичность. Однофазные латуни пластичны, хорошо обрабатываются давлением. Маркируются буквой Л и числом показывающим среднее содержание меди(Л90, Л70 и др.). Следующее за Л число - содержание меди.
|
А - алюминий |
Ж - железо |
Н - никель |
Мц - марганец |
О - олово |
|
С - свинец |
К - кремний |
Мш - мышьяк |
Ти - титан |
Ср - серебро |
|
Мг - магний |
Ви - висмут |
В - вольфрам |
Ги -галлий |
Гф - гафний |
|
Г - германий |
Кд -кадмий |
Ц - церий |
|
|
ЛС59-1 (59% Cu,1% Pb, остальное Zn)
Из деформируемых латуней изготавливают трубы,прутки, лист, ленты, фольгу, поковки, штамповки, проволку.
Все латуни, обрабатываемые давлением, обычно делят на двойные и многокомпонентные.
Двойные латуни обладают достаточной прочностью, хорошей пластичностью в холодном и горячем состоянии. Эти латуни выпускают следующих марок: Л96, Л90, Л85, Л80, Л70, Л68, Л63, Л60. Все они кроме Л60 являются однофазными. Наибольшее применение имеют латуни, Содержащие более 68% меди. Л96, Л90, Л85 называют томпаками, имеют цвет золота и применяют для изготовления ювелирных изделий и украшений. Л68, Л70 используют для производства патронных и снарядных гильз, Л63 для изготовления крепежных изделий.
Многокомпонентные латуни обычно легируют алюминием, никелем, оловом, свинцом, мышьяком. Алюминий, никель, олово и кремний повышают прочность, коррозионную стойкость, улучшают антифрикционные свойства. Железо измельчает зерно, повышает твердость латуней. Марганец повышает жаропрочность. Свинец улучшает обработку латуней резанием. МЫшьяк предохраняет латуни от обезцинкования.
Латуни подвергаются отжигу, который в зависимости от температуры его проведения может быть:
- полным - выше температуры рекристаллизации при 450-700 0С(применяется как промежуточная операция для повышения пластичность)
-низким -≈300 0С(применяется для снятия или уменьшения остаточных напряжений)
Как правило латуни закалке не подвергаются, хотя она принципиально возможна для сплавов, содержащих боле 39% Zn. ГОСТ 17711-80 регламентирует мех. свойства : прочность от 146 до 705 МПа, пластичность - от 6 до 20%, НВ - от 587 до 1600МПа.
56) Литейные латуни. Принципы маркировки. Области применения.
Литейные латуни поставляются в виде чушек и служат для получения латуней определенных марок, а так же для получения фасонных отливок. В марках сложных литейных латуней содержание легирующих элементов указывается непосредственно за их буквы буквенным обозначением. (ЛЦ40Мц3А - содержит ≈40%Zn, ≈3%Mn, ≈1%Al)
ЛЦ16К4 применяется для деталей, работающих в морской воде.
ЛЦ14К3С3 - для подшибников и втулок
ЛЦ35НЖА - для арматуры, работающей в воде, масле, на воздухе при температуре до 250 0С
57) Бронзы литейные и деформируемые. Принципы маркировки. Примеры марок бронз. Термическая обработка. Механические свойства.
По главному легирующему элементу различают бронзы оловянные, свинцовые, алюминиевые, кремнистые, береллиевые и др. Бронзы обладают хорошими литейными свойствами, хорошо обрабатываются давлением и резанием. Большинство бронз отличаются высокой коррозтонной стойкостью.
по технологическому признаку бронзы делят на деформируемые и литейные.
Маркируются буквами Бр. Обозначения легирующих элементов и отличия в марках деформируемых и литейных сплавов у бронз такие же как у латуней.
БрАЖН10-4-4 - деформируемая бронза с содержанием 10% алюминия, 4% железа, 4% никеля
БрО3Ц7С5Н1 - литейная бронза содержит 3% олова, 7% цинка, 5% свинца, 1% никеля.
58)Титан и его свойства. Титановые сплавы. Классификация титановых сплавов. Термическая обработка титановых сплавов. механические свойства.
Титан - серебристо-белый металл с плотностью 4,5г/см3, температурой плавления 1660 0С. Обладает исключительно высокой коррозионной стойкостью, приближаясь в этом отношении к благородным металлам. Хорошо сопротивляется коррозии в пресной и морской воде. Не стоек в соляной, серной, ортофосфорной и уксусной кислоте. При температуре выше 500 0С титан и его сплавы легко окисляются, поглощая водород, который вызывает охрупчивание. При температуре 800 0С титан энергично поглащае, кроме водорода, кислород и азот. Титан и его сплавы хорошо обрабатываются давлением и свариваются, но плохо поддаются резанию. его особенностью является низка электропроводность и теплопроводность. Механические свойства титана зависят от его частоты.
Сплавы титана по сравнению с техническим титаном имеют более высокую прочность и
59) Алюминий и его сплавы. Свойства алюминия. Классификация алюминиевых сплавов. Марки. Состав. Термическая обработка. Свойства.
60) Литейные алюминиевые сплавы. Маркировка. Термическая обработка. механические свойства.
61) Деформируемые алюминиевые сплавы. Классификация. Маркировка. термическая обработка. механические свойства.
Все деформируемые сплавы по способности упрочнятся термической обработкой подразделяют на неупрочнаемые и упрочнаемые термической обработкой.
К деформируемым сплавам, неупрочняемым термической обработкой, относят сплавы систем Al-Mn и Al-Mg. Указанные сплавы характеризуются сравнительно не высокой прочностью и высокой пластичностью
62)высокопрочные алюминиевые сплавы. Марки. Состав. Термическая обработка. Механические свойства.
63) Магний и его свойства. Литейные и деформируемые сплавы магния. Термическая обработка. Механические свойства магниевых сплавов.
64) Инструментальные материалы высокой твердости: металлокерамические, их маркировка; минералокерамические режущие инструментальные материалы.
65) Штамповые стали. Сталидля холодной и горячей штамповки. термическая обработка. марки сталей
66) Быстрорежущие стали, назначение, показатели свойств, термическая обработка.
67)Износостойкие стали, типы износостойких сталей.
68)Котельные стали
69) Коррозионно-стойкие стали. Влияние легирующих элементов. Хромистые и хромоникелевые стали. Межкристаллитная коррозия.
70) Неметалические материалы. Основные виды. Пластмассы, их класификация, составы, области применения.
71)Порошковая металлургия. Порошковые материалы, понятие пористости.
72) Композиционные материалы. Матрица и наполнитель. Свойства композитов. Применение композитов.
73) Влияние материала и объемной доли пор на области применения порошковых материалов.
