наличие значительных запасов высокофосфористых руд в ряде стран Европы заставило металлургов изыскивать способы использования кислородно-конвертерного процесса для передела высокофосфористых чугунов.
Основная сложность переработки высокофосфористых чугунов (1,8—2,0% Р) заключается в получении низких содержаний фосфора к моменту достижения заданной концентрации углерода. Необходимость дальнейшей продувки металла для окисления фосфора увеличивает
Продолжительность процесса, уменьшает производительность и повышает угар железа, т. е. снижает выход годного. Поэтому нужно организовать процесс таким образом, чтобы скорость окисления фосфора была значительно больше той, которая имеет место при переделе малофосфористых (0,1—0,3 % Р) чугунов. Необходимо обеспечить условия для быстрого увеличения основности шлака при поддержании соответствующего высокого содержания FeO в нем.
В последние 10—15 лет были разработаны различные варианты кислородно-конвертерного процесса, в которых в струю кислорода для продувки подается порошкообразная известь. Наибольшее распространение получили ОЛП и ЛД-АЦ процессы.
Процесс ОЛП был разработан во Франции. Сущность метода заключается в том, что через фурму вместе с кислородом подается порошкообразная известь (рис. 62). Размер частиц извести составляет 0,1—2 мм. Благодаря тонкому помолу известь быстро прогревается и растворяется в шлаке, формируя активный известково-железис — тый шлак, что обеспечивает развитие реакции дефосфорации с самого начала продувки со скоростью, превышающей скорость обезуглероживания. Процесс делится на два периода. К концу первого периода, длительность которого составляет ~75 % от общей длительности продувки, в металле содержится 0,8—1,2 % С и 0,1—0,3 % P — После прекращения продувки сливают большую часть шлака (до 90%). Шлак с высоким содержанием P2O5 (20—22 %) используют для получения удобрений. После удаления шлака проводят второй период плавки: добавляют скрап (или периодически железную руду) и ведут продувку кислородом с измельченной известью до заданного содержания углерода. Расход извести составляет 8—12 % от массы чугуна, скрапа 25 %, кислорода 55— 57 м3 иа 1 т чугуна. Конвертеры по конструкции и футеровке не отличаются от обычных кислородных конвертеров.
Описанным методом можно выплавить низко-, средне — и высокоуглеродистые стали (до 0,7 % С) с низким содержанием фосфора.
