Другий підхід до організації логістичних процесів на виробництві називається "тягнучою" системою і є системою організації виробництва, у якій деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої в міру необхідності.
При застосуванні цього підходу центральна система управління не втручається в обмін матеріальними потоками між різними ділянками підприємства, не встановлює для них поточних виробничих завдань. Виробнича програма окремої технологічної ланки визначається розміром замовлення наступної ланки. Основною функцією центру управління є постановка завдання перед кінцевою ланкою виробничого технологічного ланцюга.
Основними цілями "тягнучих" (витягуючих) систем є:
– запобігання поширенню зростаючих коливань попиту або обсягу продукції від наступного процесу до попереднього;
– зведення до мінімуму коливання параметрів запасів між технологічними операціями;
– максимальне спрощення управління запасами в процесі виробництва шляхом його децентралізації, підвищення рівня оперативного цехового управління.
Переваги "тягнучих" (витягуючих) систем:
1) не вимагають загальної комп'ютеризації виробництва;
2) не потребують створення значних запасів матеріальних ресурсів.
Недоліки "тягнучих" (витягуючих) систем:
1) передбачають високу дисципліну і дотримання всіх параметрів постачань;
2) вимагають підвищеної відповідальності персоналу всіх рівнів, особливо виконавців. Це пояснюється тим, що централізоване регулювання виробничих процесів обмежене.
До "тягнучих" логістичних систем належать системи KANBAN і ОВТ
Система KANBAN, уперше застосована корпорацією "Тоета Моторс" в 1972 р. на заводі "Такахама" (р. Нагоя, Японія), є системою організації безперервного виробничого потоку, здатного до швидкої перебудови і практично не вимагаючого страхових запасів. Суть системи KANBAN полягає в тому. що усі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевої зборки, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості і до такого терміну, які потрібні для виконання заданого підрозділом-споживачем замовлення. Таким чином на відміну від традиційного підходу до виробництва структурне підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіку виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення, по производственно-технологическому циклу підрозділу фірми.
Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка "kanban" в пластиковому конверті. Поширено два види карток; відбору і виробничого замовлення. У картці відбору вказується кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яка має бути узята на попередній ділянці обробки (складки), тоді як в картці виробничого замовлення - кількість деталей, яка має бути виготовлена (зібрано) на попередній виробничій ділянці. Ці картки циркулюють як усередині підприємств "Тоеты", так і між корпорацією і компаніями, що співпрацюють з нею, а також на підприємствах філій. Таким чином, картки "kanban" несуть інформацію про кількості продукції, що витрачаються і вироблюваних.
Картки "kanban" можуть бути двох кольорів: білого і чорного. Білі картки знаходяться на контейнерах на входах Чорні картки "kanban" знаходяться на контейнерах у позиції виходу і означають дозвіл на обробку.
Практичне використання системи KANBAN, а потім її модифікованих версій дозволяє значно поліпшити якість продукції, що випускається, : скоротити логістичний цикл, істотно підвищивши тим самим оборотність оборотного капіталу фірм : понизити собівартість виробництва : практично виключити страхові запаси. Аналіз мирового-опыта застосування системи KANBAN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50 %. товарних - на 8 % при значному прискоренні оборотності оборотних коштів і підвищенні якості.
