1 вопрос контроль качества земляных работ и правила их приемки
Качество работ на объектах обеспечивают рабочие, бригадиры, мастера и производители работ. Их обязанность — обеспечение качества работ в соответствии с проектами производства работ, рабочими чертежами, СНиПами и техническими условиями на производство и приемку работ.
Качество отдельных видов работ, в том числе скрытых, конструктивных элементов сооружений подлежит обязательной оценке при промежуточной приемке, а качество законченных объектов — при сдаче.
Строительство земляного полотна сопровождают определением его геометрических размеров и фактического планового и высотного положения его осей и бровок, а также крутизны откосов их проектных геометрических параметров. Для контроля высотных отметок используют лазерный измерительный прибор ПУЛ-1 (рис. 8.44). Он состоит из передающей части и фотоприемного устройства. В передающую часть входят элементы. Фотоприемное устройство включает измерительную рейку и фотоприемник.
Визуальную регистрацию результатов измерений осуществляют при помощи стрелочного прибора 3. Во время работы фотоприемник перемещают вдоль рейки до появления показаний на стрелочном приборе 3, после чего снимают отсчет со шкалы рейки. Применение прибора ПИЛ-1 позволяет повысить точность измерений (погрешность не более ±1 мм) и увеличить производительность труда геодезистов в 1,5-2 раза.
Крутизну откосов проверяют с помощью переносных лекал-шаблонов, ускоренным способом Н. А. Михайлова или рейкой конструкции А. А. Ловагина.
При контроле ведут журнал, в который записывают дату проверки, проектные и фактические параметры земляного полотна и их отклонения, объемы выполненных работ, а также выводы и предложения по оценке качества данных работ. По результатам контроля составляют исполнительную схему земляного полотна. Руководитель строительного подразделения (мастер, производитель работ) на основе этой схемы и данных журнала в случае допустимых отклонений дает разрешение на производство последующих работ, при значительных отклонениях — назначает срок их устранения. Результаты контроля используют для определения отклонений фактического объема земляных работ от проектного.
При выполнении земляных работ землеройно-транспортными машинами со следящей системой управления осуществляется контроль качества установки копирных струн на всех этапах этого процесса.
Без приемки земляного полотна (с участием представителя технического надзора, заказчика и авторского надзора проектной организации) с оформлением акта не разрешаются работы по строительству конструктивных слоев дорожной одежды. До сдачи земляного полотна производят промежуточную приемку водоотвода, дренажей, подпорных стенок, противооползневых и противоналедных сооружений. Работы по строительству дренажей принимают по мере готовности отдельных элементов как скрытые работы.
Во время приемки земляного полотна проверяют его геометрические размеры, расположение в плане и продольном профиле, крутизну и укрепление откосов, качество уплотнения грунта, расположение ферм, пожарных кранов, оформление резервов.
Расстояние между осью и бровкой полотна в плане не должно иметь отклонений от проектных размеров более чем на 10 см. Ширину земляного полотна и крутизну откосов проверяют не менее чем в трех местах на каждом километре дороги.
Крутизна откосов должна быть соблюдена с допустимыми отклонениями не более 10%, неровности откоса и отклонения от проектной линии (образующей) более 10 см не допускаются.
Качество грунта и степень его уплотнения в земляном полотне проверяют по документации этапов производства контроля и результатам лабораторных испытаний. Особое внимание уделяют местам засыпки труб и подходам к мостам.
Контрольную проверку производят не менее чем в трех местах на каждом километре дороги и дополнительно над трубами и конусами мостов не менее чем на 1/3 от общего их числа.
2 вопрос контроль качества арматуры защита закладных деталей и сварных соединений от коррозии
Арматуру для железобетонных изделий, как правило, изготовляют в механизированных и автоматизированных мастерских или цехах. Изготовление арматуры вне строительной площадки не освобождает производителя работ и мастера от контроля качества поступающей арматуры. Приемку арматурной стали и контроль ее качества производят в соответствии со СНиП III-15-76.
Класс арматурной стали определяют по профилю стержней и по окраске их торцов. Так, арматурная сталь класса A-I имеет гладкий профиль; класса А-II – периодический профиль с поперечными выступами, идущими по винтовой линии; классов А-III и A-IV – периодический профиль с выступами в виде «елочки». Концы арматурных стержней из стали класса A-IV окрашивают в белый цвет; из стали класса Aт-V – в синий; из стали класса Aт-VI – в желтый и из стали класса Ат-VII – в зеленый цвет.
Всю поступающую на строительство арматуру и сварные сетки и каркасы принимают по сертификатам и размещают в закрытых складах или под навесом партиями, раздельно по маркам и диаметрам. Сталь, поступающую без сертификатов, перед применением испытывают в соответствии с действующими ГОСТами на растяжение и изгиб в холодном состоянии, а если она предназначена для сварки, то и на свариваемость.
Принимая готовую арматуру, производитель работ или мастер обязан проверить соответствие вида, диаметра и марки арматурной стали требованиям, указанным в рабочих чертежах проекта.
При отсутствии требуемой стали для изготовления арматуры можно использовать сталь, вид и диаметр которой отличаются от проектных. В этом случае вид арматуры, число и диаметр стержней, а также их расположение, способ анкеровки, соединения и стыкования назначают в соответствии с указаниями СНиП II-21–75 по проектированию бетонных и железобетонных конструкций. Все изменения должны быть согласованы с автором проекта и утверждены техническим руководством предприятий или строящегося объекта.
Заготавливают сварные арматурные каркасы, сетки, отдельные стержни и контролируют все виды сварки арматуры согласно нормативным документам.
При поступлении на строительную площадку сварных каркасов из горячекатаной стали гладкого или периодического профиля следует проверять их соответствие требованиям технических условий.
Сварные соединения стержней диаметром до40 мм должны удовлетворять следующим требованиям: места соединения должны иметь не менее двух фланговых швов; высота сварного шва должна быть равна 0,25d одного из стыкуемых стержней, но не менее 4 мм; ширина сварного шва должна составлять 0,5d стержней, но не менее 10 мм; накладки из круглой и полосовой стали должны быть парными (из двух стержней).
Площадь сечения накладок из стали той же марки, что и стыкуемые стержни, как это видно из табл. 1.5, должна быть больше площади сечения этих стержней. Эта величина зависит от марки стали. Общая длина сварных швов при соединении внахлестку или на каждой половине накладки должна быть равна: 10d – для горячекатаной стали периодического профиля и 3d – для гладкого профиля.
Качество сварки при любом методе стыкования стержней контролируют работники строительной лаборатории, испытывая образцы на растяжение.
Качество стыковых соединений в арматурных стержнях, сетках и каркасах определяют, осматривая, замеряя швы и простукивая их молотком. Качество соединений считается удовлетворительным, если стыки не имеют подрезов, трещин, больших наплывов металла, а сталь при простукивании молотком не издает дребезжащих звуков. Размеры швов измеряют металлическим метром или штангенциркулем. У стержней, состыкованных контактной электросваркой, кроме того, необходимо систематически проверять совпадение осей стержней по длине. Смещение осей стержней определяют специальной линейкой, имеющей посередине выемку для обхода стыка.
Сварные арматурные сетки и каркасы при установке в проектное положение часто стыкуют внахлестку. В направлении рабочих стержней стыки сварных каркасов и сеток выполняют внахлестку путем перепуска их на проектную длину.
При стыковании стальных сеток и каркасов без сварки следят за выполнением следующих требований:
– в каждой сетке из гладких стержней на длине перепуска должно быть расположено не менее трех поперечных стержней;
– в сетках из стержней периодического профиля, расположенных в растянутой зоне конструкций, приваривать поперечные стержни в пределах стыка не обязательно, но длину нахлестки в этом случае увеличивают на 5d стыкуемых стержней, при этом рабочие стержни рекомендуется располагать в одной плоскости.
Стыки сварных в направлении монтажных стержней выполняют внахлестку, причем расстояние между осями крайних рабочих стержней зависит от диаметра (d) распределительной арматуры: не менее 50 мм при d менее 4 мм и 100 мм при d от 4 до 16 мм. При d = 16 мм и более стыки сварных сеток в направлении монтажных стержней осуществляются путем укладки дополнительных сварных сеток с перепуском в каждую сторону на 15d, но не менее 100 мм. Стыки, оканчивающиеся на свободной опоре, должны иметь не менее одного поперечного стержня, расположенного за гранью опоры.
При монтаже арматуры необходимо следить за тем, чтобы был обеспечен зазор между стержнями и опалубкой, соответствующий толщине защитного слоя бетона. Толщину защитного слоя бетона для рабочей арматуры устанавливают по чертежам и обеспечивают ее бетонными подкладками, которые укладывают под арматуру или прикрепляют к вертикальным стержням. После установки арматурных каркасов бригадир бетонщиков обязан лично проверить положение арматурных каркасов и отдельных стержней. Отклонения установленной арматуры от проектного положения не должны превышать допусков, приведенных в СНиП III-15-76.
До укладки бетона составляют акт на скрытые работы, который подписывают производитель работ, представители заказчика и авторского надзора. В нем указывается, уложена ли арматура по проекту, а если допущены отступления, то какие (например, замена профилей марок, площади поперечного сечения, изменение числа стержней).
защита закладных деталей и сварных соединений от коррозии
9.1 Необходимость защиты стальных закладных деталей и соединительных элементов, а также выбор методов защиты от коррозии определяются условиями воздействия окружающей среды, в которой функционируют элементы связей в процессе эксплуатации железобетонных конструкций.
9.2 Закладные детали и соединительные элементы, эксплуатируемые в условиях воздействия агрессивных сред, предпочтительно изготавливать из коррозионно-стойких видов сталей.
9.3 В обетонируемых стыках и узлах сопряжений конструкций закладные детали и соединительные элементы из обычных сталей без защитных покрытий должны иметь защитный слой бетона и марку бетона по водонепроницаемости не ниже, чем в стыкуемых конструкциях. Ширина раскрытия трещин в обетонируемых стыках и узлах сопряжения конструкций не должна превышать указанную в приложении Г, таблицы Г.4 и Г.5.
Незащищенные закладные детали перед установкой в формы для бетонирования должны быть очищены от пыли, ржавчины и других загрязнений.
9.4 Степень агрессивного воздействия среды на необетонируемые поверхности закладных и соединительных деталей определяется, как к элементам металлических конструкций по [6].
9.5 Защиту от коррозии поверхностей необетонируемых стальных закладных деталей и соединительных элементов сборных и монолитных железобетонных конструкций в зависимости от их назначения и условий эксплуатации следует выполнять:
1) лакокрасочными покрытиями (в помещениях с сухим и нормальным влажностным режимом при неагрессивной и слабоагрессивной степени воздействия среды);
2) цинковыми покрытиями, наносимыми методами горячего или холодного цинкования или газотермического напыления (в помещениях с влажным или мокрым влажностным режимом и на открытом воздухе);
3) комбинированными покрытиями (лакокрасочными по металлизационному слою при средней степени агрессивного воздействия среды).
Выбор групп и систем лакокрасочных, металлических и комбинированных покрытий - по [6], как для металлических конструкций.
Примечания
1 Метод холодного цинкования - защита от коррозии цинкнаполненными композициями, наносимыми на поверхности металла методами, используемыми для лакокрасочных материалов: пневматическим или безвоздушным распылением, окунанием, кистью, валиком.
2 Возможно применение для защиты от коррозии поверхностей необетонируемых стальных закладных деталей и соединительных элементов сборных и монолитных железобетонных конструкций других современных отечественных и зарубежных лакокрасочных материалов при надлежащем обосновании их стойкости к атмосферным воздействиям городской среды и совместимости с рекомендованным покрытием, наносимым методом «холодного цинкования».
3 Допущение ограниченного коррозионного износа металла может быть принято при соответствующем технико-экономическом обосновании и согласовании с авторами проекта и настоящего документа.
9.6 Защиту от коррозии закладных деталей и соединительных элементов допускается не выполнять, если она необходима только на период монтажа конструкций и появление ржавчины на их поверхности в период эксплуатации здания не вызовет нарушения эстетических требований к конструкции, зданию или сооружению.
9.7 Защитные покрытия на участки закладных деталей и соединительных элементов, обращенные друг к другу плоскими поверхностями (типа листовых накладок), свариваемыми герметично по всему контуру, допускается не наносить.
9.8 Минимальные толщины покрытий, наносимых гальваническим методом, методами «горячего цинкования», «холодного цинкования» и газотермического напыления, должны быть не менее 30; 50; 60; 100 мкм соответственно.
9.9 Толщины стальных элементов закладных деталей и связей (листа, полосы, профиля) должны приниматься не менее 6 мм, а арматурных стержней - не менее 12 мм.
9.10 Закладные детали и соединительные элементы в стыках наружных ограждающих конструкций, например, сборных железобетонных стеновых панелей (в том числе трехслойных стеновых панелей), подлежат защите от коррозии.
9.10.1 По условиям воздействия окружающей среды стальные связи наружных стен зданий могут быть подразделены на пять групп:
I - стальные закладные и соединительные детали элементов фасадов зданий, расположенные вне пределов наружных стеновых панелей, экспонированные на открытом воздухе, без возможности обетонирования;
II - обетонируемые или замоноличиваемые стальные закладные и соединительные детали элементов фасадов зданий, расположенные вне пределов наружных стеновых панелей, а также в наружном слое бетона трехслойных стеновых панелей;
III - замоноличиваемые стальные закладные и соединительные детали, расположенные в горизонтальных и вертикальных стыках наружных трехслойных стеновых панелей во внутреннем слое бетона;
IV - замоноличиваемые стальные закладные и соединительные детали, расположенные по всей толщине стеновой панели;
V - замоноличиваемые стальные закладные и соединительные детали конструкций, находящихся внутри здания, примыкающие и не примыкающие к наружным стеновым панелям.
Примечание - Под «обетонированием» понимают заделку бетоном или строительным раствором элементов деталей, расположенных на поверхностях конструкций; под «замоноличиванием» - заделку бетоном или строительным раствором элементов деталей, расположенных внутри узла сопряжения конструкций.
9.10.2 Каждой из пяти групп стальных связей наружных стен зданий должны соответствовать конкретные виды закладных и соединительных деталей, находящихся в относительно одинаковых температурно-влажностных условиях воздействия, для которых могут быть рекомендованы равноценные варианты методов защиты от коррозии (см. приложение И, таблица И.2).
Примерная оценка агрессивного воздействия среды и местоположение закладных деталей и соединительных элементов в зданиях с наружными стенами из трехслойных стеновых панелей приведены в приложении И, таблица И.1.
9.10.3 Обетонирование закладных и соединительных деталей или их замоноличивание в узлах сопряжения железобетонных конструкций групп II-IV должно осуществляться тяжелым, в том числе мелкозернистым, бетоном или раствором марки по водонепроницаемости, равной марке по водонепроницаемости стыкуемых конструкций, но не ниже W4, а для группы V - по проекту.
Толщина защитного слоя бетона (расстояние от наружной поверхности до поверхности ближайшего стального элемента закладной или соединительной детали) должна быть не менее 20 мм.
9.10.4 В цокольной части здания и техническом подполье защиту закладных и соединительных деталей наружных панелей между собой и панелями внутренних стен следует выполнять по группе II. В техническом подполье толщины всех элементов закладных и соединительных деталей (пластин, уголков и диаметры анкерующих и соединяющих стержней) должны быть увеличены не менее чем на 2 мм по сравнению с расчетными или конструктивными значениями.
В цокольной части здания и техническом подполье марка бетона замоноличивания по водонепроницаемости должна быть не ниже W6.
9.11 Открытые металлические элементы закладных деталей для крепления конструкций лестничных пролетов, находящихся внутри помещений, подлежат окраске лакокрасочным покрытием группы II (два слоя общей толщиной не менее 55 мкм).
9.12 Сварной шов, а также прилегающие к нему участки защитных покрытий, нарушенные при монтаже и сварке, должны быть защищены и восстановлены нанесением тех же или равноценных покрытий.
3 вопрос Контроль прочности бетона в конструкциях
Контроль прочности бетона по результатам испытаний на сжатие образцов-кубов не может полностью удовлетворять работников лабораторий, проектировщиков и строителей, потому что результаты испытаний образцов не всегда отражают действительную прочность бетона в изделиях и конструкциях.
В ряде случаев контроль прочности бетона путем испытания стандартных образцов создает определение трудности. Например, часто возникает необходимость дополнительно определить прочность бетона в более поздние сроки, чем предполагалось ранее; однако отсутствие контрольных образцов не позволяет это сделать. Не представляется возможным оценить прочность бетона ранее возведенных железобетонных конструкций и сооружений. В таких случаях прочность бетона конструкции проверяют путем высверливания из бетона цилиндров (кернов) с последующим испытанием их на сжатие. Обычно в лабораторию доставляют керны с неправильными основаниями, поэтому перед испытаниями на сжатие их необходимо выровнять, залить цементным раствором и подшлифовать. Подготовленные цилиндры испытывают на сжатие на гидравлическом прессе.
Для определения марки бетона полученную прочность цилиндров размером d = h = 50 мм умножают на коэффициент 0,8. Однако этот метод нельзя применять для испытания бетона некоторых сборных железобетонных конструкций из-за малой толщины и высокого процента армирования. Такие конструкции надо испытывать неразрушающими методами.
В последние годы разработан ряд механических и физических методов, позволяющих определить прочность и однородность бетона в различных местах железобетонных изделий и конструкций без их разрушения.
В этих методах используются различные приборы, основанные на принципе получения пластической деформации поверхности бетона путем заглубления в бетон бойка (шарика) при ударе с определенной силой, а также на принципе упругого отскока от поверхности бетона и получения значения упругой деформации. К таким приборам относятся шариковый молоток конструкции И.А. Физделя, эталонный молоток НИИМосстроя конструкции К.П. Кашкарова, прибор КИСИ.
Шариковый молоток конструкции И.А. Физделя. Для оценки прочности бетона в конструкциях И.А. Физдель предложил простой прибор – шариковый молоток. Он состоит из металлической рабочей части массой 250 г, которая с одной стороны заострена, а с другой, ударной, имеет сферическое гнездо с завальцованным вращающимся шариком и деревянной ручкой длиной 300 мм и массой 100 г.
При ударе молотком шарик, вминаясь в бетон, образует лунку глубиной, зависящей от прочности бетона, вернее, от прочности основной составной части структуры бетона – цементного камня. Чтобы обеспечить постоянство силы удара, рекомендуется испытание производить локтевым ударом, осуществляемым частью правой руки до локтя. Бетон следует испытывать со стороны боковых поверхностей конструкции, предварительно очистив их от пыли и посторонних предметов. В случае испытания со стороны верхней поверхности намечаемые места ударов должны быть предварительно очищены от слабой цементной пленки.
Для оценки прочности бетона в данном месте конструкции необходимо сделать 6- 10 ударов молотком и измерить (с погрешностью 0,1 мм) получившиеся лунки штангенциркулем или градуированной лупой с 10-кратным увеличением. Средний диаметр лунок вычисляют как среднее арифметическое диаметров, близких по размерам, нескольких лунок (4-6 шт.). Случайные лунки, полученные при неточном ударе, а также такие, которые образованы при попадании шарика в раковины или щебень, не измеряют. Прочность бетона в данном месте конструкции определяют, пользуясь графиком зависимости размера лунки от прочности. Точность данного метода в значительной мере зависит от умения и опыта работника, выполняющего испытание.
Эталонный молоток НИИМосстроя конструкции К.П. Кашкарова. Метод определения прочности бетона этим молотком заключается в том, что при ударе им по поверхности железобетонной конструкции одновременно образуются два отпечатка: первый диаметром d0 – на бетоне, второй диаметром d3 – на эталонном стержне молотка. За косвенную характеристику прочности бетона принимают отношение d0/d3, по которому определяют прочность бетона в данном месте конструкции. Эталонный стержень изготовлен из стали марки Ст3, длина его 150 мм, диаметр 10 мм, конец стержня заострен.
При испытании бетона эталонным молотком наносят не менее десяти ударов в различных точках по длине или площади конструкции. Во время испытания необходимо следить за тем, чтобы ось головки молотка была перпендикулярна поверхности испытуемой конструкции. После каждого удара эталонный стержень передвигают в стакане молотка таким образом, чтобы расстояние между центрами соседних отпечатков было не менее 10 мм. Удары по поверхности испытуемой конструкции следует наносить с таким расчетом, чтобы расстояние между отпечатками не превышало 30 мм.
Диаметры лунок на бетонной поверхности и эталонном стержне измеряют с погрешностью 0,1 мм угловым масштабом, состоящим из двух стальных измерительных линеек, соединенных под углом.
Прочность бетона в конструкциях устанавливается по графику согласно вычисленному отношению dо/d3, как среднее арифметическое результатов десяти ударов молотка. Полученные таким образом значения Rсж справедливы для бетона влажностью 2-6%. В случае повышенной влажности определенную таким способом прочность бетона необходимо умножить на поправочный коэффициент влажности Св. Этот коэффициент имеет значение 1,1 и 1,2 при влажности соответственно 8 и 12% и 1,4 для мокрой поверхности.
При испытании бетона эталонным молотком учитываются влажность поверхностного слоя бетона, изменение режима твердения бетона, колебания механических свойств эталонных стержней и ряд других факторов. Прочность бетона в испытуемой конструкции оценивается по достаточно большому числу отпечатков (20–30 шт.). Все это повышает точность данных, получаемых при использовании эталонного молотка конструкции К.П. Кашкарова.
Прибор КИСИ служит для определения прочности бетона в конструкциях. Принцип действия его основан на измерении величины отскока молотка, падающего с постоянной высоты под действием пружины.
Перед испытанием кольцо опускают в крайнее нижнее положение и, нажимая на взводную кнопку, оттягивают молоток кольцом в верхнее положение, где он удерживается стопорной скобой. После этого прибор устанавливают на предварительно выбранную гладкую поверхность испытуемой конструкции и, нажимая на спусковую кнопку, освобождают молоток. Молоток под действием растянутой пружины ударяет по бойку и, отскакивая от него, перемещает указательную стрелку вверх по градуированной шкале. Указательная стрелка фиксирует величину отскока молотка в мм. Прочность бетона определяют на основании показаний прибора в результате 6-7 испытаний по тарировочному графику.
Прочность бетона в конструкциях может быть определена методами, основанными на вдавливании ударников или образовании вмятин мощным ударом – стрельбой или взрывом (например, с помощью строительно-монтажного пистолета СМП-1).
Кроме того, существует еще целый ряд различных механических способов определения прочности бетона без разрушения изделий, однако все они дают ориентировочные показатели прочности поверхностного слоя бетона в данном месте изделия.
Физические методы контроля прочности бетона изделий и конструкций находят в настоящее время широкое применение. Эти методы могут быть разделены на следующие основные виды: ультразвуковой импульсный, метод волны удара, резонансный и радиометрический.
Ультразвуковой импульсный метод контроля прочности бетона основан на измерении распространения в бетоне продольных ультразвуковых волн и степени их затухания. По заранее составленным графикам зависимости скорости ультразвука от прочности бетона данного состава определяют прочность контролируемой конструкции. Наибольшее распространение на практике получили приборы: УК-ЮП, УК-16П и УК-12П.
Контроль прочности бетона методом удара волны основан на измерении скорости распространения в бетоне продольных волн, вызванных механическим ударом. Для испытания бетона этим методом разработан ряд приборов (ПИК-6, «Удар-1», «Удар-2», МК-1 и др.), выпуск которых осуществляется небольшими партиями.
Резонансный (вибрационный) метод контроля прочности бетона конструкции основан на определении частоты собственных колебаний и характеристики их затухания. Для данного метода контроля прочности бетона используют приборы: измеритель амплитудного затухания ИАЗ, ПИК-8, конструкции Союздорнии и др.
Радиометрический метод испытания заключается в измерении интенсивности потока радиоактивных лучей, проходящих через исследуемое изделие. По изменению интенсивности g-лучей судят о средней плотности бетона и других характеристиках. Этот метод находит также применение для выявления скрытых дефектов в железобетонных конструкциях.
Кроме определения прочности и выявления внутренних дефектов, проверяют правильность расположения арматуры и толщину защитного слоя бетона конструкции. В условиях строительной площадки расположение арматуры (для тонкостенных конструкций) и толщину защитного слоя бетона в железобетонных конструкциях проверяют с помощью электромагнитых приборов ИЗС-10Н, ИЗС-2. Принцип действия приборов основан на изменении магнитного сопротивления датчика на различных расстояниях его от остальной арматуры. Пользуясь этим прибором, можно измерять защитный слой бетона толщиной 5–70 мм в железобетонных конструкциях с арматурой диаметром 6–16 мм. Для определения толщины защитного слоя датчик прибора устанавливают на ровную поверхность конструкции и передвигают по ней, наблюдая за показаниями стрелки прибора.
Для контроля качества строительных материалов и железобетонных конструкций в Главленинградстрое созданы специальные стационарные и передвижные электронно-акустические и радиометрические лаборатории. В этих лабораториях определяют модуль упругости сборных железобетонных элементов, выявляют внутренние дефекты конструкций, проверяют расположение арматуры в плоских железобетонных и других железобетонных элементах.
4 вопрос Дефекты каменных конструкций
классифицируются по следующим основным видам:
◾деформации стен (прогибы, отклонения от вертикали);
◾сколы, раковины, выбоины и другие нарушения сплошности кладки;
◾увлажнение кладки стен, выветривание и вымывание раствора;
◾повреждение защитных и отделочных слоев;
◾разрушение несущего слоя стен и столбов.
Основными причинами возникновения дефектов каменных конструкций являются:
◾ошибки проектирования (неправильный учет нагрузок, неудачное решение узлов сопряжения, потеря устойчивости из-за недостаточного количества связей, неучтенный эксцентриситет, неполная информация по инженерно-геологической оценке грунтов основания);
◾низкое качество материала (искривление граней камней, отклонения в размерах, низкая прочность и морозостойкость);
◾низкое качество выполнения работ (нарушение горизонтальности, толщины и правил перевязки швов, отклонения несущих стен и столбов от вертикали, нарушение анкеровки);
◾неудовлетворительные условия эксплуатации (замачивание и увлажнение, агрессивное воздействие окружающей среды);
◾неравномерные осадки фундаментов стен и столбов при недооценке инженерно-геологических условий, нарушении правил производства земляных работ, авариях коммунальных сетей водопровода и канализации, нарушении водоотвода от зданий и сооружений;
◾отсутствие или нарушение гидроизоляции стен;
◾отсутствие или разрушение карнизов и водосточных труб.
5 вопрос контроль качества поступающих на строительство изделий и конструкций
Изделия перевозят в рабочем положении, за исключением колонн, свай, лестничных маршей и некоторых других, которые перевозят в горизонтальном положении. Во время перевозки изделия предохраняют от динамических воздействий при торможении и повороте транспортных средств, применяя специальные средства, препятствующие смещению и опрокидыванию изделий.
Для перевозки и хранения готовых заводских изделий пользуются специальными приспособлениями, предотвращающими нарушение целостности поверхности изделий.
Работники строительных организаций должны контролировать качество изделий и конструкций, доставленных на строительную площадку. До разгрузки изделий с автомашины представитель строительной организации (чаще всего производитель работ или мастер) проверяет по внешнему виду сохранность изделий, наличие соответствующего паспорта, прилагаемого к накладной, штампа ОТК завода на изделиях и соответствие этим документам качества доставленной продукции.
При разгрузке осматривают каждое крупное изделие (стеновые панели, несущие конструктивные элементы и детали), проверяют, нет ли на них трещин, искривлений и других дефектов. Мелкие детали осматривают выборочно.
На все обнаруженные повреждения и дефекты доставленных на строительную площадку изделий приемщик с участием водителя автомашины составляют акт. Выбракованные изделия складируют отдельно, до исправления обнаруженных дефектов их нельзя пускать в дело.
6 вопрос контроль качества заделки и герметизации стыков в стеновых панелях и панелях перекрытий
При монтаже полносборных зданий особое внимание следует уделять заделке вертикальных швов между стеновыми панелями и блоками. Конструкции вертикальных швов подразделяются на швы открытого и закрытого типов. Швы открытого типа выполняют в блоках и панелях, имеющих достаточную толщину, например в однослойных панелях из керамзитобетона.
Для стыковки тонкостенных панелей, а также в местах примыкания стен между собой устраивают преимущественно швы закрытого типа. Мастер, а также бригадир монтажников в процессе монтажа здания должны следить за соблюдением проектных величин зазора между панелями. Зазоры проверяют металлическими калибрами, зазор должен быть не менее 15 и не более 25 мм.
Перед заделкой стыковых соединений бетоном или раствором стыкуемые плоскости элемента и колодцы вертикальных стыков осматривают и очищают от грязи и мусора. В зимнее время грани блоков, панелей стен и перекрытий должны быть сухими, очищенными от наледи и снега.
При заделке стыков открытого типа предварительно тщательно проконопачивают просмоленной паклей изнутри шов в глубине паза, образуемого наружными полками четвертей. Для обеспечения водонепроницаемости стыка делают изоляцию из 1-2 слоев рубероида на битуме, а затем стык с внутренней стороны перекрывают инвентарной опалубкой-нащельником. Создается своеобразный колодец, ограниченный изоляцией, опалубкой и бетоном стыкуемых поверхностей.
Колодцы вертикальных стыков наружных стен заполняют теплым бетоном состава 1:8 или 1:10, заполнителем которого является просеянный керамзит или шлак. При использовании легкого бетона для предупреждения последующей осадки его послойно трамбуют или уплотняют электровибратором с наконечником диаметром 50 мм. Перед заполнением паза бетоном гибкий рукав вибратора с наконечником опускают на дно колодца; вибратор включают и постепенно, по мере заполнения паза бетоном, поднимают.
Через 2 ч после заполнения колодца бетоном опалубку-нащельник снимают. Открытые пазы между крупными блоками после конопатки зазора заделывают, укладывая брусья из пеностекла, пустотелых керамических камней или других материалов на теплом растворе. Образовавшийся колодец заполняют керамзитобетоном.
Вертикальные стыки между панелями заделывают следующим образом: забивают паклей, проконопачивают просмоленным паклевым жгутом, пористой резиной или гернитовым шнуром; наклеивают на него полосу из одного слоя рубероида на битумной мастике; устанавливают термовкладыш; проконопачивают внутренние швы паклей, смоченной в цементно-известковом растворе; затем колодец между стеновыми панелями заполняют бетоном и уплотняют. При заполнении колодца бетоном очень важно не повредить и не сместить термовкладыш. Наружный вертикальный шов зачеканивают жестким цементным раствором состава 1:3 на портландцементе марки не ниже 400.
Вертикальные стыки между внутренними стеновыми панелями с узкой стороны затирают густопластичным раствором с осадкой конуса 4–6 см, а с широкой стороны их закрывают инвентарной опалубкой. Образовавшийся паз заполняют цементным раствором. Для утепления торца панели перекрытия применяют минераловатную плиту толщиной 50 мм, обернутую пергамином, которую закладывают в стык. Шов под панелью перекрытия на наружной стене зачеканивают цементным раствором. Швы между панелями заливают пластичным цементным раствором.
Для обеспечения необходимой звукоизоляции помещений стыки между перегородками, стенами и перекрытиями плотно забивают жгутом из просмоленной пакли и заполняют раствором на глубину не менее 20 мм с последующей затиркой.
В процессе возведения полносборных зданий следует контролировать тщательность конопатки стыков наружных стен, которая препятствует прониканию холодного воздуха внутрь здания, выполняет функцию компенсатора при температурных изменениях в панелях.
Стыки закрытого типа конопатят снаружи после заполнения паза-колодца легким бетоном. Материалом для конопатки могут служить просмоленный канат или жгуты из пакли. Паклю вводят в зазор стыка послойно и проталкивают вглубь до упора, затем ее сильно уплотняют металлической лопаткой или специальным пневматическим инструментом. Стыки должны быть законопачены по всей длине, без пропусков, с перекрытием концов прядей в шахматном порядке. Степень уплотнения конопатки должна быть такой, чтобы при ударе киянкой со средней силой лопатка отскакивала от жгута. Снаружи стыка должна оставаться пустошовка на глубину около 25 мм для последующей заделки шва раствором.
Швы с введенными в них уплотняющими прокладками зачеканивают снаружи жестким цементным раствором марки 50, после чего их расшивают. С фасадной поверхности швы обрабатывают с подвесных инвентарных люлек. При выполнении работ по зачеканке швов в зимних условиях применяют растворы с добавкой нитрита натрия или поташа в количестве 5–10% по массе цемента. В зимний период растворы и бетоны, предназначенные для заполнения стыков и швов, приготовляют на портландцементе марки не ниже 400.
Если рабочими чертежами предусмотрено получение прочности бетона или раствора в стыке не менее 50-70% проектной, рекомендуется организовать его прогрев способом электропрогрева или с помощью электронагревательных приборов. При электропрогреве расстановка электродов в стыке зависит от его конструкции. В качестве электродов применяют круглую сталь диаметром до 9 мм или полоски из кровельной стали шириной 1,5–2 см.
Для обогрева бетона в стыках домов любой серии может быть использована греющая опалубка конструкции ЦНИИОМТП и ЦНИИЭПжилища, выполненная в виде металлического кожуха высотой 2,5 м треугольной формы в плане. В кожухе на асбестоцементные вкладыши намотана нихромовая проволока толщиной 0,4–0,6 мм. Опалубку устанавливают в углы, образованные наружной и внутренними стеновыми панелями (две опалубки на один стык). Длительность обогрева каждого стыка устанавливает строительная лаборатория опытным путем.
При монтаже каркасно-панельных зданий особое внимание уделяют заделке сферического стыка между двухэтажными элементами колонн каркаса. Стык предварительно продувают сжатым воздухом для удаления из его сферической опорной части, служащей для центрирования передачи вертикальных усилий, строительного мусора и воды, а в зимнее время – снега и наледи. Затем с двух противоположных сторон стыка устанавливают две трубки для нагнетания цементного теста. По контуру стык зачеканивают цементным раствором состава 1:1,5 или 1:2, приготовленным на портландцементе марок 400-500 и на крупнозернистом речном песке с отсевом фракции более 2,5 мм.
Растворы готовят вручную небольшими порциями непосредственно на месте производства работ сначала умеренной подвижности 5–6 см для заполнения стыка, а затем жесткой консистенции подвижностью 1–2 см для зачеканки стыка по всему контуру. Через одну из трубок середину стыка заполняют цементным тестом, нагнетая его ручным насосом. Появление цементного теста из трубки, расположенной с другой стороны стыка, указывает на полноту заполнения его цементным тестом. В зимнее время бетон стыкуемых частей колонн предварительно прогревают до 30–40°С с помощью инвентарной термоопалубки, электровоздуходувок или калориферов с установкой разъемного утепленного короба или фартука.
Наибольшее распространение получил обогрев стыков инвентарной термоопалубкой. Она состоит из металлической опалубки в виде двух жестко соединенных посредством уголков секций, скрепленных между собой стержнем, и навешиваемых на нее двух складывающихся термопанелей. Греющая часть термоопалубки состоит из асбестоцементной плиты, обращенной к бетону, и из листа асбестокартона, обращенного к наружному воздуху. Между этими листами уложена ни-хромовая электроспираль. Наружный лист, как правило, утепляют слоем минеральной ваты.
Термоопалубку подключают в электрическую сеть с напряжением 60–80 В. Для получения заданного напряжения используют понижающий трансформатор. На время зачеканки стыка раствором и последующего заполнения его цементным тестом термоопалубку снимают, а затем вновь устанавливают и обогревают стык в течение 10–12 ч при температуре 45–60°С. Для замедления остывания прогретых стыков и обеспечения набора раствором 70 % проектной прочности рекомендуется стыки утеплить матами из минераловатных теплоизоляционных материалов.
Все работы по заделке стыков должны контролировать мастер и работник строительной лаборатории, о результатах контроля составляют соответствующие акты.
Заделка стыков пеньковым канатом с последующей зачеканкой цементным раствором не обеспечивают надежной защиты швов от появления трещин и разрушения. Обычно цементный раствор при твердении дает усадку, в результате чего в стыках появляются волосяные трещины.
При колебании температуры стыковые соединения испытывают деформацию (сжатие и растяжение), что в свою очередь приводит к появлению в растворе значительных по размеру трещин, а попеременное замораживание и оттаивание раствора в осенне-весенний период не только вызывает разрушение цементного раствора, но и приводит к увлажнению и последующей коррозии закладных деталей. Применение пенькового каната вследствие его эластичности не обеспечивает надежной герметизации стыка. Накопленный опыт эксплуатации крупнопанельных зданий показал, что из-за низкого качества герметизации стыков наружных панелей они довольно часто промерзают, что приводит к протеканию стен в стыках.
Надежность герметизации стыков наружных стеновых панелей может быть обеспечена применением эластичных и пластичных материалов, обладающих хорошим сцеплением с бетонной поверхностью панелей, высокой влаго- и воздухонепроницаемостью и низким водопоглощением, высокой долговечностью и другими положительными физико-механическими и эксплуатационными свойствами.
Среди разнообразных герметизирующих материалов в настоящее время для герметизации стыков полносборных зданий применяют герметизирующие полиизобутиленовые мастики, тиоколовые вулканизирующиеся пасты, эластичные профильные герметики – гернит П, пороизол, пенополиуретановые прокладки и др.
При возведении полносборных жилых домов герметизацию стыков целесообразно производить по окончании монтажа здания, что обеспечит высокое качество производства данного вида работ.
Герметизация стыков наружных стеновых панелей полиизобутиленовыми мастиками производится рабочими-изолировщиками с навесных люлек или передвижных вышек. Перед нанесением мастики изолировщик должен тщательно очистить поверхности стыка проволочной щеткой от налипшего раствора, пыли, грязи и просушить их, продувая сжатым воздухом от компрессора. Зимой поверхности стыка очищают от снега, инея, наледи и прогревают до высушивания.
На строительную площадку мастика поступает в бочках или в гильзах разового пользования. В случае доставки мастики в бочках специальная машина заполняет ею стеклопластиковые гильзы. Перед употреблением гильзы с мастикой подогреваются в специальных термостатах до температуры 50-60°С. Заполненная и подогретая гильза вставляется в шприц, из которого с помощью сжатого воздуха мастика выдавливается. Шприц перемещают сверху вниз с такой скоростью, чтобы в герметизируемом стыке образовался жгут толщиной 20-30 мм.
Герметик обладает хорошим сцеплением с бетоном и создает воздухо- и водонепроницаемый слой в стыке. Он сохраняет пластичность при температуре – 50...+70°С и имеет высокую стойкость к атмосферным воздействиям.
Шов должен быть заполнен мастикой на глубину 20–30 мм, мастика должна хорошо прилипать по всему сечению шва. Неровности поверхности выдавленной мастики и участки неплотного прилипания мастики исправляют стальной или пластмассовой расшивкой.
В ходе работ по герметизации стыков необходимо производить оценку прочности сцепления герметика с поверхностью бетона, для чего на заранее подготовленные участки стыков наносят контрольные полосы шириной 50-60 и длиной 200 мм. Через 7 дней герметик подрезают с одного конца, потом отдирают его от поверхности. Прочность сцепления считается достаточной, если полоса не отрывается от поверхности, а расслаивается.
Заполнение стыков тиоколовыми мастиками ведется также с помощью шприцев. В целях обеспечения хорошего сцепления герметика с поверхностью стыка фаски панели или блока тщательно очищают от остатков налипшего раствора с помощью скарпеля и проволочной щетки. Для удаления пыли и обезжиривания стык непосредственно перед нанесением герметика промывают ацетоном.
Рабочие составы герметизирующих тиоколовых мастик приготовляют непосредственно на стройке, поэтому в обязанности мастера входит контроль за правильностью их приготовления. Прежде всего он должен следить за тем, чтобы приготовление очередной порции мастики производилось в чистой посуде и чистым инструментом. Качество готовой мастики зависит от тщательности перемешивания компонентов. Каждый раз после приготовления очередной порции небольшое количество мастики наносят на стекло. В массе не должно быть комочков.
Рабочий состав тиоколовых мастик приготовляют в объеме, необходимом на 1,5–2 ч работы не более, так как затем происходит их частичная вулканизация, после чего они к работе непригодны. Применять тиоколовые герметики рекомендуется при температуре окружающего воздуха от +20 до – 10°С. При температуре 15°С вулканизация герметика завершается через 6-8 ч. При температуре ниже 0°С вулканизация протекает очень медленно и завершается окончательно лишь после повышения температуры. В результате вулканизации герметик, нанесенный на поверхности стыка, превращается в резиноподобную пленку.
Для нанесения тиоколовых герметиков применяют пневматические или ручные шприцы, а при малых объемах работ пользуются шпателем. Рабочий-изолировщик подносит мундштук шприца к подготовленной поверхности стыка и нажимает на скобу, при этом под действием сжатого воздуха перемещается поршень, выдавливающий мастику из шприца. Нанесенный слой мастики разглаживается насадкой с капроновым ворсом так, чтобы пленка мастики имела толщину 2-3 мм и заходила на кромки панели не менее чем на 20 мм.
Тиоколовые герметики обладают хорошим сцеплением со многими строительными материалами, в том числе и с бетоном; они эластичны при отрицательных температурах и обладают воздухо- и водонепроницаемостью.
При работе с тиоколовыми герметиками необходимо строго соблюдать правила техники безопасности. В помещении, где приготовляют тиоколовый герметик, должна быть приточно-вытяжная вентиляция, запрещается курить и пользоваться открытым огнем. Рабочие, занимающиеся приготовлением герметиков и герметизацией стыков, должны быть обеспечены перчатками и спецодеждой.
В последние годы значительно расширились номенклатура и область применения герметизирующих мастик, которые применяют не только для герметизации стыков наружных панелей, но и в сопряжениях между панелями внутренних стен и перекрытий вместо цементного раствора, что предотвращает появление трещин в стыках и обеспечивает необходимую звукоизоляцию.
Герметизацию вертикальных стыков прокладками пороизола или гернита производят с перекрытия монтируемого этажа. Зазор вертикального стыка тщательно очищают металлической щеткой, кроме торцов, между которыми по проекту устанавливаются прокладки из пороизола, затем покрывают мастикой изол. Прокладку пороизола свободно подвешивают в вертикальном колодце стыка и покрывают сначала с одной, а затем с другой стороны мастикой изол, после чего с помощью специального ролика прокладку плотно закатывают в зазор стыка до проектного положения. При герметизации мест пересечения горизонтальных и вертикальных стыков наращивать прокладки по длине в вертикальном стыке следует не ближе чем за 0,5 м от перекрытия. Стыковой срез верхней прокладки, выполняемый «на ус», следует располагать со стороны улицы. Прокладки из пороизола склеивают той же мастикой изол.
При производстве работ необходимо следить за тем, чтобы изолировщики замеряли величину зазора в стыке и подбирали шнур пороизола или гернита с таким расчетом, чтобы его диаметр был в 1,7-2 раза больше ширины зазора. Контролируя выполненную герметизацию, мастер должен убедиться, что обжатие пористой прокладки произошло на 40–50% площади первоначального сечения, а сама прокладка и прилегающие поверхности стыка покрыты без пропусков мастикой.
При герметизации вертикальных стыков прокладками из гернита необходимо соблюдать те же требования, что и при использовании пороизола. Однако гернит рекомендуется наклеивать на тиоколовую мастику или на клей КН-2.
Осуществляя контроль за качеством работ по герметизации стыков пористыми прокладками, мастер должен следить за правильностью хранения применяемых материалов. Пористые прокладки и мастики хранят в теплом помещении при температуре 5-20°С, располагая связки прокладок по 10 шт. на стеллажах; мастику изол и клей КН-2 хранят в герметичной таре.
Для защиты герметиков, разрушающихся от воздействия солнечных лучей, рекомендуется покрывать их цементным раствором или красить алюминиевой краской. Качество герметизации стыков между панелями наружных стен проверяют путем измерения их воздухопроницаемости.
При производстве работ по герметизации стыков и швов ограждающих конструкций необходимо вести журнал, в который заносятся: время производства работ по герметизации; атмосферные условия; место герметизации (этаж, оси); вид герметика; состояние поверхностей герметизируемых стыков; применяемые инструменты и приспособления; соответствие выполняемых работ проекту и фамилии исполнителей. По окончании герметизации стыков и проверки их качества составляется акт на скрытые работы.
7 вопрос геодезическое сопровождение монтажа зданий повышенной этажности. Контроль качества монтажных работ
Контроль качества монтажных работ
В процессе производства работ качество монтажа должно систематически контролироваться в соответствии с «Указаниями по монтажу и приемке сборных железобетонных конструкций» CH 180–61. Контроль качества монтажных работ достигается:
соблюдением технологии и последовательности монтажа в соответствии с проектом производства работ;
соответствием качества монтируемых элементов требованиям технических условий и проекта;
правильностью приемов по разгрузке, хранению, подаче, строповке и монтажу;
соблюдением геометрических размеров монтируемых сооружений; качеством оформления монтажных стыков и крепления элементов, соответствием этих работ техническим условиям на их производство и качеством применяемых при этом материалов.
Все замеченные отступления должны немедленно исправляться; всякие допустимые отступления и дефекты, которые исправить невозможно, должны быть согласованы с проектной организацией.
Сдача–приемка работ по монтажу сборных железобетонных и бетонных конструкций производится по мере их выполнения с составлением об этом актов. Различают следующие стадии сдачи–приемки работ:
сдача скрытых работ (монтажных стыков до их замоноличивания; оснований до монтажа фундаментов; фундаментов до обратной засыпки; элементов конструкций после укрупнительной сборки; установки и стыкований арматуры перед бетонированием);
промежуточная сдача смонтированных конструкций для выполнения последующих строительных работ. При промежуточной сдаче размеры сдаваемых участков должны быть достаточными для нормального развертывания последующих работ и обеспечения проведения инструментальной проверки смонтированной части сооружения и проверки окончательного закрепления элементов;
окончательная сдача и приемка смонтированных конструкций после завершения всех монтажных работ на объекте.
Сдача – приемка выполненных работ по возведению сборных бетонных и железобетонных конструкций должна производиться с соблюдением следующих указаний:
сдача – приемка работ, выполненных из бетона, допускается не ранее приобретения им проектной прочности;
сдача – приемка выполненных работ должна сопровождаться освидетельствованием их в натуре и контрольными замерами, а в необходимых случаях, кроме того, производственными и лабораторными испытаниями;
качество строительных материалов, деталей, полуфабрикатов, готовых конструкций должно подтверждаться паспортами, сертификатами и другими документами изготовителей и при необходимости – актами испытаний материалов на строительстве.
При промежуточной технической сдаче смонтированных конструкций, кроме упомянутых выше документов, должны быть предъявлены дополнительно:
исполнительная монтажная схема сдаваемого участка с указанием отклонений от проекта;
акты на скрытые работы,
До вызова представителя заказчика для приемки смонтированных конструкций руководители монтажных работ должны лично убедиться в качестве монтажа путем осмотра стыков соединений и установленных деталей, инструментальной проверки геометрических размеров сооружения. устранения обнаруженных дефектов, а также подготовить всю необходимую для сдачи техническую документацию.
При сдаче–приемке здания или сооружения должны предъявляться рабочие чертежи с нанесением на них всех изменений, которые были допущены в процессе строительства, и при значительных отступлениях – исполнительные чертежи;
документы, подтверждающие согласование допущенных изменений; журналы работ;
данные испытаний контрольных образцов бетона в стыках; акты приемки арматуры, устанавливаемой при монтаже; акты приемки элементов сборного железобетона или заводские паспорта;
акты на скрытые работы и на промежуточные работы, выполненные в процессе монтажа.
При приемке законченных работ должны быть выявлены: правильность установки элементов и плотность примыкания их к опорным плоскостям и друг к другу; сохранность элементов сборных конструкций. а также сохранность их отделки, термо — и пароизоляции.
Окончательная приемка смонтированных многоярусных железобетонных зданий или сооружений должна производиться по ярусам (этажам) после бетонирования стыков и заполнения швов между железобетонными элементами. При большой плошади этажа окончательную приемку допускается производить по секциям, захватам, пролетам и т. п.
Отклонения в положении смонтированных элементов сборных конструкций от проектного не должны превышать величин, указанных в табл. 222.
8 вопрос Требования к качеству гидроизоляционных материалов
Гидроизоляционные работы выполняют с применением горячих и холодных битумных мастик, рулонных битумных и других материалов.
При контроле гидроизоляционных работ прежде всего следует обратить внимание на качество применяемых материалов. Все поступающие на строительство материалы должны иметь заводской паспорт. При отсутствии паспорта производитель работ отбирает среднюю пробу поступившего для гидроизоляции материала, направляет ее на испытание в строительную лабораторию, где определяют качество этих материалов путем испытания их в соответствии с методикой действующих стандартов.
Температура размягчения битума для обмазочной гидроизоляции должна быть на 20-25°С выше максимальной температуры изолируемых поверхностей или окружающей среды, но не ниже 40°С. В качестве наполнителей применяют асбест VI или VII сорта, цемент любой марки, не содержащий комков, или минеральный порошок (например, известняк молотый, пылевидную золу ТЭЦ) с крупностью частиц не более 0,15 мм.
Для гидроизоляции широко применяют холодные битумные мастики, которые должны быть однородными, без включения не покрытого битумом наполнителя и без отстоя, который не может быть устранен при перемешивании мастики.
При высоком уровне грунтовых вод для фундаментов и стен подвалов предусматривается оклеечная гидроизоляция, которую выполняют из нескольких слоев рулонных материалов: гидроизола, изола, бризола, рубероида, гидробутила, стеклорубероида, толя кровельного с песчаной посыпкой, толя кровельного беспокровного и других материалов на негниющей основе. Рулонные материалы (толь, рубероид, пергамин и гидроизол) должны поступать на склад обернутыми по всей ширине плотной упаковочной бумагой с наклеенной этикеткой, на которой указываются наименование и назначение данного материала и сведения о его свойствах. Рулоны должны состоять из одного полотна. В поступившей партии допускается наличие рулонов из составных полотен не более 5% общего числа. При этом в одном рулоне должно быть не более двух полотен, причем длина меньшего допускается не менее 5 м (для рубероида и толя с крупнозернистой посыпкой – 3 м). Полотно не должно иметь трещин, дыр, разрывов, складок и других дефектов.
Толь, рубероид, пергамин и гидроизол хранят в закрытом неотапливаемом помещении или под навесом. Не допускается хранить эти материалы на открытых площадках, а также вместе с легковоспламеняющимися материалами. Рулоны толя, рубероида и пергамина должны быть рассортированы по маркам и установлены вертикально на торец не более чем в два яруса по высоте. Рулоны гидроизола можно хранить в горизонтальном положении по пять рядов по высоте. При температуре выше 35°С толь и другие гидроизоляционные материалы в рулонах могут склеиться; во избежание этого летом следует предусмотреть защиту их от прямых солнечных лучей.
При температуре ниже 0°С толь и рубероид становятся ломкими, поэтому при низкой температуре развертывать рулоны толя и рубероида не рекомендуется, необходимо предварительно прогреть их в теплом помещении. Перед применением рулонных материалов производитель работ или мастер обязан проверить их качество.
Рулонные материалы должны удовлетворять следующим требованиям:
– не содержать светлых прослоек не пропитанной битумом основы;
– не слипаться в рулоне;
– легко раскатываться, не давая трещин;
– иметь показатели по прочности, гибкости, массе картона и привесу пропитки не менее указанных в соответствующих стандартах;
– наполнитель для покровного слоя должен соответствовать требованиям стандартов.
При производстве гидроизоляционных работ применяют асфальтовые растворы (пластичные смеси из асфальтового битума, пылевидного заполнителя и песка), изготовляемые при температуре около 180°С и укладываемые при температуре около 140°С. Качество асфальтовых растворов должно удовлетворять требованиям соответствующих технических условий.
9 вопрос Контроль качества кровельных работ
Соответствие крыши и покрытия требованиям Норм и проекту обеспечивается проведением входного, операционного и приемочного контроля.
Руководитель работ тщательно изучает рабочие чертежи, а при необходимости согласовывает с проектной организацией и представителем заказчика изменения в конструкции крыши или покрытия.
Для приемки материалов и изделий на строительной площадке назначаются ответственные лица. На объекте необходимо иметь контрольно-измерительный инструмент. Приемку осуществляют с учетом требований ГОСТ и данных гл. б.
Рабочие выполняют контрольный обмер, внешний осмотр, измерения, проверку паспорта и сертификата. Материалы и изделия, не соответствующие требованиям ГОСТ, использовать не следует.
10 вопрос требования к качеству теплоизоляционных работ
1. 2.36. Утеплители при устройстве теплоизоляции из плит должны укладываться на основание плотно друг к другу и иметь одинаковую толщину в каждом слое.
При устройстве теплоизоляции в несколько слоев швы плит необходимо устраивать вразбежку.
2. 2.37. Теплоизоляционные сыпучие иатериалы перед укладкой должны быть рассортированы по фракциям. Теплоизоляцию необходимо устраивать по маячным рейкам полосами шириной 3-4 м с укладкой сыпучего утеплителя более мелких фракций с нижнем слое.
Слои должны укладываться толщиной не более 60 мм и уплотняться после укладки.
3. 2.38. При устройстве теплоизоляции из плитных и сыпучих материалов должны быть соблюдены следующие требования :
1. Допускаемая влажность оснований не должна превышать:
- из сборных 4 %
- из монолитных 5 %
2. Теплоизоляция из штучных материалов:
толщина слоя прослойки не должна превышать, мм:
- из клеев и холодных мастик 0,8 мм
- из горячих мастик 1,5 мм
ширина швов между плитами, блоками, изделиями, мм:
- при наклейке - не более 5 мм ( для жестких изделий 3 мм );
- при укладке насухо - не более 2 мм.
3. Монолитная и плитная теплоизоляция :
предельные отклонения толщины покрытия изоляции от проектной -5% +10%, но не более 20 мм.
4. Отклонения плоскости изоляции:
от заданного уклона 0,2%;
по горизонтали ± 5 мм;
по вертикали ± 10 мм.
5. Величина уступов между плитками и листами кровель не должна превышать 5 мм.
6. Величина нахлестки плит и листов должна соответствовать проектной —- 5 %.
7. Предельные отклонения толщины изоляции от проектной 10%
11 вопрос требования к качеству стекольных работ и работ по монтажу оконных и дверных блоков
1.4. Стекольные работы
1. 3.44. Стекольные работы должны выполняться при положительной температуре
окружающей среды. Остекление при отрицательной температуре допускается
только в случае невозможности снятия переплетов, при условии применения
замазки, подогретой не менее чем до +20° С.
2. 3.46. Стекло должно перекрывать фальцы переплетов не более чем на 3/4 ширины;
замазка должна наноситься равномерным сплошным слоем, без разрывов, до
полного уплотнения фальца переплета.
3. 3.47. Стыкования стекол, а также установка стекол с дефектами ( трещины, выколы
более 10 мм, несмывающиеся пятна, инородные включения ) не допускаются.
4. 3.49. Установку стеклоблоков на растворе следует выполнять со строго
постоянными горизонтальными и вертикальными стыками постоянной
ширины по проекту.
5. 3.67. При производстве стекольных работ:
а з мазка после образования на поверхности твердой пленки не должна иметь
трещин, отставать от поверхности стекла и фальца; обрез замазки в месте
соприкосновения со стеклом должен быть ровным и параллельным кроме
фальца, без выступающих крепежных приборов;
а н ружные фаски штапиков должны плотно прилегать к внешней грани
фальцев, не выступая за их пределы и не образуя впадин.
6. 3.67. Стеклоблоки, установленные на растворе, должны иметь ровные, строго
вертикальные и горизонтальные швы одинаковой ширины, заполненные
заподлицо с поверхностями стеклопакетов; вся конструкция, после установки
стеклопакета должна быть вертикальной, с допусками, не превышающими 2
мм на 1 м, но не более + 10 мм по всей высоте.
7. 3.67. Поверхность стекол и стеклоконструкции должна быть без трещин, выколов,
пробоин, без следов замазки, раствора, краски, жировых пятен.
12 вопрос ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ШТУКАТУРНЫХ РАБОТ и молярных работ
Должны быть выполнены следующие условия:
•заделаны все временные отверстия в стенах, перегородках в перекрытиях;
•установлены шкафчики электроосветительных и слаботочных устройств;
•закончен монтаж и опрессовка систем отопления, водопровода, канализации и газопровода;
•проложена скрытая электропроводка для силовых, осветительных и слабых токов;
•установлены стояки электрооборудования (электроосвещения, телефонизации, радиофикации, телевидения);
•очищено помещение от строительного мусора;
•на поверхностях железобетонных конструкций должны быть срезаны и очищены бугры и наплывы;
•наличие напряжения 380/220В и бесперебойного водоснабжения (или резервуара с водой);
•наличие лифта (для высоких этажей многоквартирных домов);
•наличие металлической двери или помещения для хранения оборудования, инструмента и материала.
Дополнительные требования при производстве штукатурных работ в зимнее время:
Помещения следует отапливать, температура в них должна быть не ниже +10°С, а относительная влажность не выше 70%. Температуру внутри здания измеряют около наружных стен на высоте 0,5 м от пола. Входные тамбуры должны быть утеплены, все проемы, и отверстия в неотапливаемую часть здания заделаны.
Влажность кирпичных или каменных стен не должна превышать 8% (степень влажности определяют лабораторным путем).
При оштукатуривании каменных и кирпичных стен, сложенных способом замораживания, до начала штукатурных работ их оттаивают со стороны штукатурного намета на глубину не менее половины толщины стены.
Малярные работы принимают только после того, как высохнут водные окраски и после образования прочной пленки на поверхностях, окрашенных масляными составами, эмалями и лаками. Окрашенные дощатые полы принимают не ранее 10 дней с момента нанесения последнего слоя краски или лака.
Качество малярных работ должно удовлетворять следующим требованиям:поверхности, окрашенные водными составами, должны быть однотонными и тщательно растушеванными или проторцованными; пятна, полосы, натаски, потеки, брызги, пузыри, вздутия, отлипы, волосные трещины, пропуски, волоски от кисти, отмеливание поверхности и местные исправления, выделяющиеся на общем фоне, не допускаются; следы кисти допускаются только при простой окраске при условии, если они не заметны на расстоянии 3 м от окрашенной поверхности;
поверхности, окрашенные масляными, эмалевыми и лаковыми составами, должны иметь однотонную фактуру (глянцевую или матовую); просвечивание нижележащих слоев краски, а также пятна, отлипы, морщины, потеки, пропуски, куски пленки, видимые крупинки краски, неровности вследствие плохой шлифовки и следы кисти не допускаются; местные искривления линий и закраски в сопряжениях поверхностей, окрашенных в разные цвета, при высококачественной окраске не допускаются, при улучшенной — не должны превышать 2 мм, а при простой — 5 мм;
бордюры, фризы и филенки должны быть одинаковой ширины на всем протяжении и не иметь видимых стыков;
брызги и пятна на обработанных набрызгом поверхностях должны располагаться равномерно;
поверхности, разделанные под дерево или мрамор, должны иметь рисунок, соответствующий текстуре имитируемого материала;
поверхности, разделанные мешковиной, губкой или валиками, должны иметь однородный рисунок; пропуски, пятна, перекосы линий и перехлестки стыков не допускаются; смещение рисунка на стыках (при накате валиками) допускается не более чем 0,5 мм.
Малярные отделки окрашенных поверхностей должны быть выполнены в соответствии со следующими дополнительными требованиями:
искривления линий филенок и закраски поверхностей, окрашенных разными колерами, допускаются при простой окраске не более 3 мм, при улучшенной до 2 мм, при высококачественной — до 1 мм на 1 м филенки;
отделка поверхностей песчаными присыпками должна иметь ровный бархатистый вид без пропусков присыпки и без излишнего слоя песка на поверхности;
при фактурных отделках поверхностей слой фактуры должен быть прочным, не отставать от основания, не иметь трещин, слабо схватившихся частиц и заусенцев;
рисунки, набитые по трафаретам вручную, должны иметь правильный четкий контур, без потеков краски и без пропусков в нанесении рисунка; при выполнении работ способом аэрографии роспись должна полностью соответствовать по начертанию и по расколеровке проектному рисунку на всей отделанной поверхности; не допускаются сдвиги отдельных фрагментов или частей самих рисунков с назначенных для них мест;
покрытие поверхности лаками должно иметь яркий глянец и полное отсутствие отлипа, трещин и видимых утолщений лаковой пленки.
Методы контроля. Качество покрытия проверяют внешним осмотром.
Сплошность покрытия определяют не ранее чем через 1,5—2 сут после нанесения последнего слоя покрытия. Для проверки сплошности медленно проводят щеткой прибора по поверхности покрытия, слегка прикасаясь к нему, не делая пропусков и внимательно наблюдая за появлением искр в дефектных местах. Выявленные сквозные поры отмечают мелом. Покрытия проверяют при слабом освещении.
Прочность сцепления (адгезию) лакокрасочного покрытия с основанием определяют методом решетчатого надреза, для чего в лакокрасочном покрытии прорезают до основания лезвием безопасной бритвы пять параллельных линий на расстоянии 1 мм одна от другой и столько же надрезов делают перпендикулярно первым. Сцепляемость считается хорошей, если при прорезании лакокрасочной пленки она не раскрошивается и не отстает от основания.
Толщину пленок определяют магнитным измерителем ИТП-1. Принцип действия прибора ИТП-1 основан на изменении силы притягивания магнита к ферромагнитной подложке. Величина силы притяжения фиксируется размером удлинения пружины на передвижной шкале. По показаниям прибора и прилагаемой к прибору номограмме определяют толщину покрытия. За толщину покрытия принимают среднее арифметическое значение из 5—6 определений.
Контроль качества теплоизоляционных материалов. Теплоизоляционные материалы, применяемые в конструкциях тепловой изоляции, должны иметь паспорт, сертификат качества и соответствия. При возникновении сомнений в соответствии качества поступивших теплоизоляционных материалов паспорту или сертификату необходимо выборочно осуществить проверку их по ГОСТ 17177 на плотность (чаще всего), сжимаемость или влажность. В особых случаях образцы материалов могут быть переданы в аккредитованные лаборатории для подтверждения их фактической теплопроводности.
Наличие антикоррозионного покрытия на крепежных изделиях, применяемых для крепления элементов теплоизоляционной конструкции на изолируемом объекте, проверяется визуально.
Операционный и приемочный контроль исполнения тепловой изоляции.
Контролю подлежат:
— соответствие смонтированной тепловой изоляции проекту и нормативным документам по использованным материалам и конструктивному оформлению (толщину измеряют толщиномером);
— ровность наружной поверхности плоских граней или объектов с малой кривизной поверхности (контролируется трехметровой рейкой);
— ровность поверхности теплоизоляционной конструкции тру
бопровода (контролируется рейкой длиной не менее двух метров);
Окончательная дефектная ведомость, куда заносят все фактические показатели смонтированной изоляции, установленные при приемке, составляется после сопоставления показателей смонтированной изоляционной конструкции с проектными данными и учета изменений, внесенных в процессе монтажа (если таковые имеются и согласованы с проектной организацией и заказчиком).
Окончательную приемку с составлением акта сдачи-приемки производят после устранения замеченных недостатков по дефектной ведомости. При производстве теплоизоляционных работ домонтажным способом окончательная приемка тепловой изоляции осуществляется после установки объекта в проектное положение и по завершении изоляционных работ монтажных стыков и в местах установки строповочных скоб.
13 вопрос требования к качеству облицовочных работ и работ по устройству полов
Лицевую кладку - используют в строительстве как рациональный способ отделки поверхности зданий.Так как это уже будет законченная отделка дома к качеству лицевой кладки предъявляют повышенные требования внешнего вида - это горизонт, вертикальность и толщина швов.
Требование к лицевому материалу
Так строительный материал (кирпич,плита,блок) для лицевой поверхности кладки должен иметь точные размеры,чистую поверхность, ровные грани без сколов и одинаковый цветовой оттенок.
Требование к раствору
Подвижность раствора контролируют в процессе работы,проверяя стандартным конусом. Погружение конуса не более 7см, а для заполнения вертикального зазора между стеной и плиткой, в случае крепления плит на стальных связях - не более 8см.
Толщину швов при облицовке плитами делают такой же, как в кирпичной кладке. Все швы в облицовке законченного здания должны быть заполнены раствором и расшиты.
Облицовку керамическими плитами одновременно с кладкой стен осуществляют на том же растворе, что и кладку стен, но марки не ниже 25.
Требование к внешнему виду
Отклонения облицовочных поверхностей от вертикали, определяемые отвесом, не должны превышать для стен из кирпича, бетонных и других камней правильной формы 10 мм на этаж и 30 мм на все здание.
Поверхность облицовки проверяют контрольной рейкой длиной 2 м; просветы между рейкой и облицованной поверхностью не должны превышать 5 мм.
Выщербины, зазубрины и сколы углов облицовочных плит на фасадах допускаются не более 1...2 мм.
Между кладкой и деталями оконных и дверных наличников, а также между облицовкой и архитектурными поясами зазоры не должны превышать 10 мм, причем их обязательно заделывают раствором.
3.1 Контроль качества работ по устройству полов из ламинат-паркета должен осуществляться специалистами службы строительной организации, оснащенной техническими средствами и обеспечивающей необходимую достоверность и полноту контроля.
3.2 Контроль качества работ осуществляют на всех стадиях технологической цепи, начиная от разработки проекта и кончая его реализацией на объекте на основе ППР и технологических карт и должен включать в себя входной контроль рабочей документации, материалов и изделий, операционный контроль производства работ по устройству полов и приемочный контроль качества выполненных работ.
3.3 При входном контроле рабочей документации проводится проверка ее комплектности и достаточности в ней технической информации. При входном контроле материалов и изделий проверяется соответствие их стандартам, наличие сертификатов соответствия, гигиенических и пожарных документов, паспортов и других сопроводительных документов. Результаты проведения входного контроля должны быть занесены в «Журнал входного учета и контроля качества получаемых деталей, материалов, конструкций и оборудования».
3.4 При производстве работ по устройству покрытий полов необходимо вести строгий контроль качества применяемых материалов, соблюдения технологии выполнения работ и ухода за законченными покрытиями. Преждевременная нагрузка (эксплуатация) полов может нарушить процесс затвердевания клея покрытия и привести к его деформации.
3.5 Качество, доставка и хранение панелей ламинат-паркета должно отвечать требованиям соответствующих технических условий, государственных и международных стандартов.
Пластины не должны иметь трещин, царапин, сколов, вмятин и пятен на лицевой стороне.
3.6 Ламинат-паркет должен поставляться комплектно в пачках массой до 14 кг по спецификации заказчика, в упаковке.
3.7 Качество, доставка, хранение клеевых составов должны соответствовать требованиям, предъявляемым соответствующими техническими условиями и государственными стандартами.
3.8. Требования стандартов, технических условий в отношении качества поставляемых материалов контролирует предприятие-изготовитель. При приемке материалов на склад должно проверяться наличие маркировки, установленной стандартом.
Материалы должны храниться по видам в условиях, устанавливаемых стандартом.
3.9 Операционный контроль осуществляют непосредственно в процессе выполнения операций по устройству пола, а также сразу после завершения работ. При операционном контроле следует проверять соблюдение технологии устройства полов, соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, строительным нормам, правилам и стандартам. Результаты операционного контроля должны фиксироваться в журнале работ.
3.10 При устройстве прослоек и стяжек следует тщательно проверять их толщину с учетом толщины покрытий, чтобы после настилки ламинат- паркета был сохранен единый уровень пола во всех помещениях. Пороги допускаются только у наружных входных дверей, в санузлах, а также в случаях, особо оговоренных в проекте.
3.11 При приемочном контроле необходимо производить проверку качества выполненных работ по настилке ламинат-паркета.
Приемке подлежат законченные устройства каждого элемента пола, выполненные в соответствии с проектом. Приемка производится до устройства вышележащих элементов пола. Скрываемые в последующем работы по устройству каждого элемента пола следует оформлять актами на скрытые работы.
3.12 Контроль осуществляют исходя из следующего:
- материал и рисунок ламинат-паркета должен соответствовать проекту;
- пластины ламинат-паркета не должны иметь отклонений от геометрических форм.
3.13 При приемке каждого элемента пола проверяют соблюдение заданных толщин, отметок, плоскостей и уклонов, требуемое качество материалов, изделий и строительных смесей. Проверяют также степень уплотнения каждого слоя, правильность примыкания полов к другим конструкциям (стенам, каналам, трубам и др.), а также правильность рисунка пола.
Отклонение толщины элементов от проектной допускается только в отдельных местах и не более 10 % от заданной толщины.
3.14 Основания под покрытия полов из ламинат-паркета должны быть с прочной и ровной поверхностью и соответствовать проекту. Отклонение поверхностей подстилающего слоя, стяжек и покрытий от горизонтальной плоскости или заданного уклона допускается не более 0,2 % от соответствующего размера помещения. При ширине или длине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 40 мм.
3.15 Ровность плоскости покрытия проверяют контрольной двухметровой рейкой, а при наличии уклона - контрольной рейкой-шаблоном с уровнем. Просветы между поверхностью покрытия и двухметровой контрольной рейкой должны быть не более 2 мм.
3.16 Зазоры швов между элементами покрытия, а также уступы между элементами покрытия пола не допускаются.
3.17 Отметка чистого пола квартиры должна быть на 1 - 2 см выше отметки чистого пола лестничной площадки.
3.18 Величина уступа между покрытием и элементами окаймления пола не должна превышать 2 мм.
3.19 Щели между плинтусами или галтелями и покрытием пола или стенами (перегородками) не допускается.
3.20 Просадка покрытия из ламинат-паркета под сосредоточенной нагрузкой в 50 кН не должна превышать 1 мм. Нагрузка на покрытие должна передаваться роликом диаметром 30 мм, шириной 15 мм и действовать в продолжение 24 ч. При этом в материале покрытия под роликом не должно появляться трещин и вмятин.
Испытание этих материалов непосредственно на стройке перед их использованием должно производиться в случае обнаружения видимых дефектов, несоответствия условий хранения требованиям стандарта, нарушения маркировки и по истечении гарантийного срока хранения.
3.21 Особое внимание при производстве работ уделяют контролю качества скрытых работ. Их выполнение оформляют специальными актами. Окончательная оценка качества отделочных работ выносится рабочей комиссией при приемке здания или сооружения в эксплуатацию.
3.22 Работы по устройству полов из ламинат-паркета выполнять в соответствии с правилами производства и приемки работ согласно:
- СНиП 2.03.13-88 «Полы»;
