Так как получить заданную точность поверхностей деталей только заготовительными операциями в большинстве случаев не удается, то назначенный припуск последовательно срезают с поверхностей заготовок, тем самым последовательно повышая их точность и уменьшая шероховатость, доводят до заданных значений. Таким образом, требуемая точность и шероховатость отдельных поверхностей формируют в результате последовательного применения нескольких методов обработки.
Каждая деталь может быть представлена в виде сочетания элементарных поверхностей, таких, как плоскости, цилиндры, конусы, торы, а также более сложных фигурных поверхностей. Для каждой элементарной поверхности выбор того или иного способа определяется комплексом факторов, среди которых учитывают: конфигурацию, габаритные размеры, материал и массу деталей, объем выпуска, принятый тип и форму организации производства; оборудование и оснастку, имеющиеся в распоряжении и др. К главным факторам также относят точность, производительность и рентабельность каждого способа.
Выбор способа тесно связан еще и со стадией процесса обработки. Обдирочная, черновая, предварительная (промежуточная), чистовая и окончательная (отделочная, тонкая) обработки одной и той же поверхности чаще выполняются разными способами, например черновое и чистовое зенкерование отверстия, а затем его развертывание или шлифование.
Выбор методов обработки для определенной поверхности можно разделить на три основных этапа:
‒ в соответствии с требованиями к точности размеров и качеству поверхностей, указанным на чертеже детали, с учетом размера, массы и формы детали назначают окончательный, последний метод обработки, обеспечивающий заданные требования;
‒ в соответствии с точностью размеров и качеством поверхностей, указанным на чертеже заготовки, назначают первый метод обработки;
‒ в соответствии с назначенными первым и последним методами обработки при необходимости назначают промежуточные. При этом придерживаются следующего правила: каждый последующий способ обработки должен быть точнее предыдущего. Это значит, что каждая очередная операция, переход или рабочий ход должны выполняться с меньшим технологическим допуском, обеспечивать повышение качества и снижение шероховатости обрабатываемой поверхности.
При определении количества промежуточных операций исходят из технологических возможностей выбираемых методов обработки с точки зрения, достигаемых экономической точности и шероховатости. Технологический допуск на промежуточный размер и качество поверхности, полученные на предшествующем этапе обработки, должны находиться в пределах, которые позволяют использовать намеченный последующий метод обработки. Кроме обеспечения точности размеров и формы поверхностей, очень важно обеспечить также точность взаимного расположения поверхностей.
( Нельзя, например, после сверления производить чистовое развертывание, т.к. в результате сверления не удается получить необходимую точность положения оси отверстия, а последующее развертывание не позволит устранить эту погрешность. Поэтому, сначала нужно после сверления выполнить зенкерование или растачивание, что позволит исправить положение оси формируемого отверстия, а затем уже выполнить его развертывание, что позволит достичь заданной точности размера, формы и шероховатости поверхности. Число возможных вариантов маршрута обработки какой-либо поверхности может быть значительным. Некоторые ограничения на их выбор могут оказывать такие факты, как необходимость обработки данной поверхности совместно с другой; низкая жесткость заготовки, препятствующая применению высокопроизводительных методов и др. МОЖНО НЕ ПИСАТЬ)
