При разработке технологического процесса сборки необходимо выявить все работы, которые должны быть выполнены при сборке заданного изделия. Эти работы весьма разнообразны, многие из них нигде не указаны и не вытекают из сборочных чертежей и чертежей деталей. Их можно определить только при учете и анализе конкретным условий, в которых выполняется сборка, таких, как: полнота и степень точности механической обработки деталей, поданных на сборку; принятые при сборке методы достижения заданной точности замыкающим звеньев; принятые технологические способы выполнения соединения; необходимые методы проверки выполненных соединений и др.
По целевому назначению выполняемые работы условно подразделяют на:
– механическую обработку, которую выполняют в сборочном цехе. К ней относят зачистку заусенцев, опиловку, вырубку канавок, сверление мелких отверстий, нарезание мелких резьб, зенкерование и развертывание отверстий для установки штифтов, шабрение плоскостей притирку поверхностей и др.;
– распаковку, освобождение от консервации, промывку, продувку, протирку, смазку, осмотр, проверку соответствия узлов и деталей техническим требованиям и др.;
– изготовление отдельных простых деталей. Изготовление прокладок, пружин, гладких цилиндрических штифтов, гибка труб и др. Эти работы допустимы в сборочных цехах единичных и мелкосерийных производств;
– выполнение соединений деталей и сборочных единиц. Эта группа охватывает работы по выполнению разборных и неразборных, подвижных и неподвижных соединений, осуществляемые всеми технологическими способами.
Следует иметь в виду, что работы по выполнению соединений представляют собой сборочный переход, состоящий из основного приема (действия) и одного или нескольких вспомогательных приемов (действий). Содержание сборочных переходов можно установить, рассматривая технологию сборки типовых соединений или изучая предварительно структуру и содержание карт нормативов;
– работы, обусловленные методами пригонки и регулирования. К ним относят измерение размера замыкающего звена, частичную разборку узла, пригонку неподвижного компенсатора, подбор и постановку регулировочных колец, прокладок и др.;
– работы по проверке правильности выполнения соединений деталей и узлов в процессе сборки. К ним относят проверку свободного вращения вала, проверку размера запрессованной втулки, проверку соосности втулок, проверку радиального и торцевого биения зубчатых колес и др.;
– дополнительные работы, которые не относятся ни к одной из перечисленных групп и вызываются конструктивными, технологическими или эксплуатационными особенностями изделия. К ним относят маркировку, окраску мест с целью предохранения от коррозии и др.
При выявлении сборочных работ разработчик определяет, какие из них можно и целесообразно выполнять вне общей или узловой сборки как подготовительные. Остальные работы — выполнение соединений, работы, обусловленные методами пригонки и регулирования, работы по проверке правильности выполнения соединений и узлов в процессе сборки – составляют основное содержание узловой и общей сборки. Из полученного перечня сборочных работ составляют операционный технологический маршрут сборки. При этом необходимо учитывать возможность рабочих мест, организационную форму сборки, количество комплектующих деталей, подаваемых к рабочему месту, необходимость технологического оснащения рабочих мест и др. Технологический маршрут удобно оформить в виде таблицы.
