Сборка – процесс последовательного соединения отдельных деталей и сборочных единиц. При этом необходимо обеспечить точность их взаимного положения.
Под точностью сборки следует понимать свойство процесса сборки изделия обеспечивать соответствие значений параметров изделия заданным в конструкторской документации (ГОСТ 23887-79).
В результате сборки необходимо обеспечить такое взаимное положение деталей и сборочных единиц, чтобы их исполнительные поверхности или сочетание поверхностей в своем относительном движении, а также в стабильном положении не выходили за пределы установленных допусков не только в процессе сборки, но и в процессе их эксплуатации. Определяя метод достижения точности, необходимо четко установить: какие условия необходимо обеспечить при сборке; какие звенья влияют на эти условия; составить размерные цепи, выполнить их анализ и т. д.
Прежде чем, приступить к составлению и решению размерной цепи, необходимо четко поставить задачу, т. е. определить те условия, которые необходимо выполнить для достижения заданной точности. На стадии разработки конструкции изделия конструктор, как правило, составляет и решает размерные цепи. В результате этого он определяет необходимые зазоры или натяги в сочленениях, предварительно определяет возможность и условия компенсации и пр. В задачу технолога входит выявление этих размерных цепей, определение методов достижения точности и, при необходимости, корректировка конструкторской документации. Основным условием при этом является обеспечение необходимой точности при минимальной себестоимости изготовления и сборки изделий.
Выбор того или иного метода связан с рядом условий: точностью замыкающего звена, количеством составляющих звеньев размерной цепи, возможным процентом несобираемости и т. д.
В зависимости от объемов выпуска и необходимой производительности труда с точки зрения их снижения, возможность применения методов обеспечения точности сборки должна осуществляться в следующем порядке: полная взаимозаменяемость; неполная взаимозаменяемость; групповая взаимозаменяемость; регулирование; с компенсирующими материалами; пригонка.
Выбор методов обеспечения точности сборки во многом зависит также от степени автоматизации производства.
ПОДРОБНО О МЕТОДЕ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТ СБОРКИ
1) Полная взаимозаменяемость – это вид взаимозаменяемости, при которой обеспечивается беспригоночная сборка (или замена детали при ремонте) любых независимо изготовленных с заданной точностью однотипных деталей в составные части, а последние – в изделия при соблюдении предъявляемых к ним технических требований по всем параметрам качества. При этом выполнение требований к точности деталей является основным исходным условием полной взаимозаменяемости. Кроме того, необходимо выполнение и других условий: установление оптимальных номинальных параметров деталей, выполнить требования к материалу деталей, технологии их изготовления и контроля и т. д. Сборка изделий при полной взаимозаменяемости сводится к простому соединению деталей без подгонки и регулировки. Поэтому может осуществляться рабочими не высокой квалификации.
Полная взаимозаменяемость имеет следующие преимущества:
упрощается процесс сборки изделий, сущность которой сводится к простому соединению деталей рабочими не высокой квалификации;
сборочный процесс точно нормируется во времени, укладывается в установленный темп работы и возможна организация поточного метода сборки;
создаются условия для автоматизации процессов изготовления и сборки изделий;
возможна широкая специализация и кооперация заводов;
упрощается ремонт изделий, так как любая износившаяся или вышедшая из строя, вследствие поломки деталь или узел может быть заменена новой (запасной).
Полную взаимозаменяемость экономически целесообразно применять для деталей, имеющих точность не выше 5 – 6 квалитетов и для составных частей изделий, имеющих небольшое число деталей (например, две, образующих сопряжение), а также в случаях, когда несоблюдение заданных зазоров или натягов даже у части деталей в узле или изделии недопустимо.
Неполная взаимозаменяемость – это взаимозаменяемость не по всем, а только по отдельным деталям или составным частям изделий, т. е. в изделии часть деталей или составных частей его обладает полной взаимозаменяемостью, а другая часть не обладает.
Неполную взаимозаменяемость, чаще всего, применяют в случаях, когда по эксплуатационным требованиям к изделиям необходимо изготавливать детали с малыми экономически неприемлемыми или технологически трудно выполнимыми допусками. В этих случаях применяют группой подбор деталей сопряжений (селективную сборку), компенсаторы, регулирование и пригонку и другие технологические мероприятия, при этом требования к качеству составных частей и изделию в целом должны строго соблюдаться. При выполнении селективной сборки экономически неприемлемые или технологически трудновыполнимые допуски увеличивают. После изготовления детали сортируют по размерным группам, а затем собирают узлы и сопряжения из деталей соответствующих групп, чтобы характер сопряжения (величины зазоров или натягов) соответствовал техническим требованиям, предъявляемым к данному сопряжению. Например, сборка плунжерных пар или подшипников качения.
Сборка с пригонкой.
Сборка с пригонкой означает, что требуемая точность собираемых деталей
достигается путем снятия слоя материала с заранее определенной
конструктором поверхности детали. Преимущество данного метода: обеспечивает
требуемую точность при неточном изготовлении и при большой накопленной
погрешности сборочной цепи. Метод применяется в серийном и мелкосерийном
типе производства. Недостатки: - необходимость введения доработки деталей
при сборке, т.е. замер размеров всех составляющих звеньев, снятие
требуемого слоя материала и контроль, в случае необходимости осуществляется
антикоррозионное покрытие обработанной поверхности; --прерывается
производственный цикл; - резко снижается производственная культура
(стружка и пыль летят в собираемые приборы).
Сборка с применением компенсационных звеньев.
Сущность метода заключается в том, что требуемая точность собираемого
изделия достигается путем изменения величины заранее установленного
компенсирующего звена (детали) без снятия с него слоя материала.
При этом методе применяют следующие способы: изменение положения одной из
деталей путем ее линейного перемещения или поворота, введение в соединение
(в размерную цепь) специальной детали, требуемого размера или с требуемыми
относительными поворотами ее поверхностей, так называемого неподвижного
компенсатора. Примеры таких решений - применение регулировочных винтов,
винтов с эксцентриситетом, шайб, кинематических устройств и т.п.
Метод позволяет применять детали в наиболее дешевым способом производства
и с широкими допусками, однако, при этом усложняется конструкция за счет
ввода дополнительных устройств.
Сборка с применением компенсационных материалов.
В качестве компенсационных материалов применяются: жесткая резина, мягкая
пластмасса и др. Одним из таких примеров является и шайба для свечей
двигателей внутреннего сгорания. Шайба состоит из двух тонких металлических
деталей, которые соединены сваркой и не должны затягиваться до
соприкосновения.
