Для получения древесных частиц определенных размеров и формы в зависимости от типа плит сырье подвергают дополнительной обработке в специальных машинах.
В линиях ДСП и ДВП, как правило, этот процесс разбивают на два этапа:
• первичное измельчение древесины, при котором формируется в основном длина частиц (получение щепы в рубительных машинах различного типа);
• вторичное измельчение древесных частиц, то есть получение стружки (ДСП) или древесного волокна (ДВП) определенного размера.
Первичное измельчение – наиболее энергозатратная операция, поскольку разрушение древесины происходит не только вдоль, но и поперек волокон. Однако такой последовательности придерживаются не всегда. Часто в качестве сырья для получения ДСП и ДВП используются кусковые отходы деревообработки, тогда их отправляют сразу на вторичное измельчение. Для получения массы древесных частиц с определенным фракционным составом щепу сортируют. Для сортировки обычно используют виброустановки. При этом фракции более крупного размера отправляют на доизмельчение, а мелкие используют в качестве топлива. В производстве ОСП крупноразмерную стружку получают непосредственно из круглых лесоматериалов.
Для получения технологической щепы применяют в основном дисковые и барабанные машины, тогда как роторные измельчители больше пригодны для получения топливной щепы. При выработке щепы высокого качества наиболее широкое распространение получили дисковые рубительные машины. Рабочим органом машины является массивный ножевой диск с радиально расположенными ножами, которые закреплены на лицевой стороне диска. Ножевой диск закрыт кожухом, на котором монтируются загрузочный патрон для подачи сырья и патрубок для выброса щепы. В патроне крепятся сменные опорные пластины, которые называются контрножами.
В процессе резания древесины контрножи служат опорой для лесоматериала. При вращении диска каждый нож отрубает от него слой древесины, который распадается на щепу. Для отвода щепы в диске вдоль режущей кромки ножей выполнены сквозные подножевые окна, через которые отрубаемая щепа проходит на приводную сторону диска. Подножевые окна делаются с расширением в направлении движения срезанной древесины. Далее щепа лопастями выбрасывается из машины через выносной патрубок.
Режущие ножи могут быть размещены радиально или под углом к радиусу диска; такие ножи называют геликоидальными (считается, что геликоидальные ножи лучше затягивают древесину). Раскалывание древесины вдоль волокон происходит вследствие смещения срезанного слоя и удара о внутреннюю поверхность станины.
Толщина щепы не регулируется, и доля плоских частиц, как правило, получается больше, чем в барабанных машинах. Геликоидальная конструкция диска обеспечивает наиболее благоприятные условия резания древесины и получение щепы высокого качества. По числу ножей различают мало- и многоножевые машины. У малоножевых машин обычно три-четыре ножа. Дисковые машины различаются по направлению подачи сырья (наклонная или горизонтальная) и выброса щепы (верхний или нижний выброс), по форме режущих ножей (плоские или геликоидальные) и по расположению ножевого диска (вертикальное или наклонное).Барабанные машины обычно имеют большое проходное сечение (до 700 × 1200 мм), что позволяет перерабатывать в щепу крупномерный материал. При этом длина частиц увеличивается с возрастанием скорости подачи материала и уменьшается с увеличением частоты вращения ротора и количества ножей на нем. У дисковых машин длина щепы определяется величиной выступа ножей на ножевом диске – эту величину можно изменять в небольших пределах. Доля плоских частиц, как правило, получается больше, чем в барабанных машинах.
Щепа, произведенная на дисковых рубительных машинах, в сравнении со щепой, приготовленной на барабанных машинах, более однородна по длине, а доля крупной и опилочной фракции в ней меньше. Однако по размеру проходного сечения эти машины проигрывают барабанным. Подача сырья в рубительных машинах может быть гравитационная – под действием веса лесоматериала, принудительная – вальцами и самоподача, которая осуществляется в машинах с геликоидальным диском.
Переработка круглых лесоматериалов и кусковых древесных отходов в технологическую щепу включает в себя:
· поштучная подача круглых лесоматериалов на технологическую линию;
· обмывка, обнаружение и удаление круглых лесоматериалов с металлическими включениями;
· разделка круглых лесоматериалов по длине на мерные отрезки (чураки), раскалывание наиболее толстых чураков;
· переработка чураков и кусковых древесных отходов в технологическую щепу.
Для поштучной подачи брёвен применяют разобщители. Бункер разобщителя может вмещать до 10 кубометров брёвен диаметром до 60 см и длиной до 6,5 м.
Если поступающая на предприятие древесина загрязнена илом, землёй или другими веществами, то её необходимо обмывать, а иногда и очищать от коры. Загрязнённое сырьё быстро затупляет режущий инструмент и даже может вывести из строя технологическое оборудование.
Извлечение из древесины металлических включений относится к обязательным подготовительным операциям. Для круглых лесоматериалов применяют металлоискатели.
Раскряжёвка бревен на мерные отрезки (чураки), обычно длиной 1 м, выполняется на многопильных установках – слешерах. Отечественные установки с шестью пилами имеют производительность до 40 кубометров в час. Для сырья диаметром более 40 см выпускаются 12-пильные установки (слешеры).
Если толщина чураков превышает диаметр приемного патрона рубительной машины, то их раскалывают с помощью колунов механического или гидравлического типов.
Необходимую производительность производства по массе (объему) чураков обеспечивают выбором соотвествующей марки слешера, колуна и их количества.
Переработка чураков и кусковых древесных отходов в технологическую щепу проводится в барабанных или дисковых рубительных машинах либо в дезинтеграторах различной конструкции и производительности. Необходимую производительность производства по технологической щепе обеспечивают выбором рубительных машин и их количеством.
Рубительные машины, выпускаемые сегодня в России, подходят для превращения в технологическую щепу круглых и колотых лесоматериалов, низкокачественной древесины, отходов лесопиления и деревообработки, лесосечных отходов.
Барабанные машины обычно имеют большое проходное сечение (до 700-1200 мм), что позволяет перерабатывать в щепу крупномерный материал, однако качество получаемых частиц хуже, чем у дисковых машин. Зачастую частицы щепы выходят чрезмерно длинными. При этом длина частиц увеличивается с возрастанием скорости подачи материала и уменьшается с увеличением частоты вращения ротора и количества ножей на нём.
Для получения древесных частиц определенных размеров и формы в зависимости от типа плит сырье подвергают дополнительной обработке в специальных машинах.
Первичное измельчение – наиболее энергозатратная операция, поскольку разрушение древесины происходит не только вдоль, но и поперек волокон. Однако такой последовательности придерживаются не всегда. Часто в качестве сырья для получения ДСП и ДВП используются кусковые отходы деревообработки, тогда их отправляют сразу на вторичное измельчение. Для получения массы древесных частиц с определенным фракционным составом щепу сортируют. Для сортировки обычно используют виброустановки. При этом фракции более крупного размера отправляют на доизмельчение, а мелкие используют в качестве топлива. В производстве ОСП крупноразмерную стружку получают непосредственно из круглых лесоматериалов.
Для получения технологической щепы применяют в основном дисковые и барабанные машины, тогда как роторные измельчители больше пригодны для получения топливной щепы. При выработке щепы высокого качества наиболее широкое распространение получили дисковые рубительные машины. Рабочим органом машины является массивный ножевой диск с радиально расположенными ножами, которые закреплены на лицевой стороне диска. Ножевой диск закрыт кожухом, на котором монтируются загрузочный патрон для подачи сырья и патрубок для выброса щепы. В патроне крепятся сменные опорные пластины, которые называются контрножами.
В процессе резания древесины контрножи служат опорой для лесоматериала. При вращении диска каждый нож отрубает от него слой древесины, который распадается на щепу. Для отвода щепы в диске вдоль режущей кромки ножей выполнены сквозные подножевые окна, через которые отрубаемая щепа проходит на приводную сторону диска. Подножевые окна делаются с расширением в направлении движения срезанной древесины. Далее щепа лопастями выбрасывается из машины через выносной патрубок.
Режущие ножи могут быть размещены радиально или под углом к радиусу диска; такие ножи называют геликоидальными (считается, что геликоидальные ножи лучше затягивают древесину). Раскалывание древесины вдоль волокон происходит вследствие смещения срезанного слоя и удара о внутреннюю поверхность станины.
Толщина щепы не регулируется, и доля плоских частиц, как правило, получается больше, чем в барабанных машинах. Геликоидальная конструкция диска обеспечивает наиболее благоприятные условия резания древесины и получение щепы высокого качества. По числу ножей различают мало- и многоножевые машины. У малоножевых машин обычно три-четыре ножа. Дисковые машины различаются по направлению подачи сырья (наклонная или горизонтальная) и выброса щепы (верхний или нижний выброс), по форме режущих ножей (плоские или геликоидальные) и по расположению ножевого диска (вертикальное или наклонное).Барабанные машины обычно имеют большое проходное сечение (до 700 × 1200 мм), что позволяет перерабатывать в щепу крупномерный материал. При этом длина частиц увеличивается с возрастанием скорости подачи материала и уменьшается с увеличением частоты вращения ротора и количества ножей на нем. У дисковых машин длина щепы определяется величиной выступа ножей на ножевом диске – эту величину можно изменять в небольших пределах. Доля плоских частиц, как правило, получается больше, чем в барабанных машинах.
Щепа, произведенная на дисковых рубительных машинах, в сравнении со щепой, приготовленной на барабанных машинах, более однородна по длине, а доля крупной и опилочной фракции в ней меньше. Однако по размеру проходного сечения эти машины проигрывают барабанным. Подача сырья в рубительных машинах может быть гравитационная – под действием веса лесоматериала, принудительная – вальцами и самоподача, которая осуществляется в машинах с геликоидальным диском.
