Свойства бакелизированной фанеры У бакелитовой фанеры имеется множество уникальных свойств, за счет которых и определяется сфера использования. В них входят: Долгое время службы; Устойчивость к резкому перепаду температуры; Повышенный уровень влагостойкости; Высокий уровень прочности.
Особенности производства Фанера бакелизированная (фанера бакелитовая) склеивается синтетическими термореактивными фенолформальдегидными смолами из березового лущеного шпона, соседние слои которого собранны в листе фанеры во взаимно перпендикулярном направлении. Наружные и внутренние слои шпона у такой фанеры пропитываются фенолформальдегидной смолой, бакелитовыми (резольными) лаками для повышения влагостойкости и износостойкости.
при производстве бакелизированной (бакелитовой) фанеры в производственном прессе используют более высокое давление (3-5 МПа) на склеиваемый материал и охлаждают спрессованные слои шпона прямо в прессе под давлением. Затем снаружи бакелизированная (бакелитовая) фанера пропитывается спирторастворимыми или водорастворимыми покрытиями.
технология производства данного материала состоит из нескольких этапов:
В зависимости от сорта и марки конечного продукта шпон полностью погружается в смолу или смазывается ей с обеих сторон.
Слои шпона укладываются перпендикулярно по отношению друг к другу и подвергаются прессовке при давлении до 4 мПа.
Находясь под давлением в прессе, фанера охлаждается до нужной температуры, после чего, при необходимости, проходит дополнительную обработку (ламинирование, шлифование и т.д.) и раскраивается по заданным стандартам.
Древесные слоистые пластики (ДСП) изготавливаются из листов лущеного березового шпона, пропитанных бакелитовыми лаками, спрессованными при высоких температуре и давлении (скачать ГОСТ 13913-78).
ДСП изготавливают двух типов: цельные, склеенные из цельных по длине листов шпона; составные, склеенные из нескольких листов шпона по длине, уложенных внахлестку или встык.
Древесно-слоистые пластики обладают редкостными физико-механическими свойствами и успешно конкурируют с цветными и черными металлами: бронзой, чугуном и алюминием.
Высокие эксплуатационные показатели позволяют использовать данный материал в различных областях промышленности: антифрикционные свойства ДСП, стойкость к воздействию агрессивных сред и абразивов, обусловили его широкое применение в узлах трения. Особенно хорошо зарекомендовал себя ДСП как материал для изготовления зубчатых колес, закрытых и открытых металло-полимерных зубчатых передач и вкладышей подшипников скольжения. В приводных механизмах текстильного, металлургического, горнодобывающего оборудования, сельскохозяйственной техники, ранее широко применялся в оборонных отраслях промышленности, пригоден для изготовления пуленепробиваемых дверей, как альтернатива броне и т.д.
Способность сохранять свои показатели под воздействием сверхнизких температур (-270 С) - дает возможность использовать детали, изготовленные из ДСП, в изделиях криогенной и космической техники.
Стойкость к воздействию воды позволяет применять ДСП в судостроительной промышленности в качестве материала для изготовления дейдвудных подшипников гребных валов. ДСП используется в затворах гидротехнических сооружений. Примером этого служит Братская ГЭС и ряд других плотин, как у нас, так и за рубежом.
Высокие физико-механические и прочностные показатели ДСП дают возможность применять его в качестве конструкционного материала в авиационной технике ( лопасти, винты вертолетов); транспортном машиностроении (настил полов в автобусах, троллейбусах, направляющие эскалаторов метрополитена).
Диэлектрические свойства ДСП обусловили использование его в электротехнической промышленности для изготовления изоляторов, деталей трансформаторов высокого напряжения, выпрямителей. В этой области ДСП успешно конкурирует с более дорогостоящими композиционными материалами, такими как стеклопластик, текстолит и гетинакс.
| Наименование показателей | Норма для плит толщиной от 15 до 90 мм | |||
| ДСП Бэ;Б | ДСП Вэ;В | |||
| цельные | составные | цельные | составные | |
| Плотность, не менее кг/м3 | 1300 | 1300 | 1300 | 1300 |
| Влажность,% не более | 6 | 6 | 6 | 6 |
| Водопоглощение за 24 ч,% не более, для пластика толщиной: 15-20 мм |
3 | 3 | 3 | 3 |
| 25-50 мм. | 2 | 2 | 2 | 2 |
| 55-60 мм. | 1 | 1 | 1 | 1 |
| Предел прочности при растяжении вдоль волокон, не менее, МПа |
255 | 216 | 137 | 108 |
| Предел прочности при сжатии вдоль волокон, не менее,МПа |
157 | 152 | 122 | 118 |
| Предел прочности при статическом изгибе вдоль волокон, не менее, МПа |
274 | 255 | 176 | 147 |
| Ударная вязкость при изгибе вдоль волокон наружного слоя, не менее,кД/м2 |
78 | 69 | 29 | 29 |
| Предел прочности при скалывании по клеевому слою, не менее, МПа |
7,8 | 6,9 | 6,9 | 5,9 |
| Твердость торцевой поверхности не менее МПа | 196 | 196 | 196 | 196 |
| Теплостойкость при температуре воздуха 105+ 2 С, ч. |
- | - | - | - |
| Маслостойкость при температуре трансформаторного масла 105+ 2 С, ч. | - | - | - |
- |
Технологический процесс изготовления
Получают последовательно пропиткой шпона толщиной 0,3—0,8 мм лиственных пород древесины (обычно березы) фенолоформальдегидной смолой или крезолоформальдегидной смолой в открытых ваннах или автоклавах (0,4—0,8 МПа), сушкой при ступенчатом нагревании до 90 °С, сборкой полученных препрегов в пакеты и прессованием их на этажных прессах (до 20 МПа, 150 °С) и обрезкой в размер.
Процесс изготовления древесных слоистых пластиков (ДСП) основан на свойстве древесины пластифицироваться и деформироваться в результате пьезотермической обработки. Благодаря большому количеству связующего в пакете шпона для изготовления ДСП и уменьшению влажности древесины в процессе термообработки деформированная структура ее закрепляется. Этим достигаются высокие физико-механические показатели данного материала, резко отличающиеся от свойств исходной древесины. Производство ДСП связано с рядом особенностей, касающихся характеристик исходных материалов и технологического процесса.
