Фибролит. Требования, предъявляемые к сырью для производства фибролита. Основные типы технологических схем (процессов) производства фибролита. Технология производства фибролита по одной из схем.

Фибролит – прессованные плиты из древесной шерсти, обработанной минерализаторами с минеральным вяжущим веществом. По роду применяемого вяжущего различают фибролит на портландцементе, на магнезиальном вяжущем и на белитошламовом цементе.

Количество компонентов для приготовления фибролитовой смеси определяется назначением плиты, требуемыми физико-механическими свойствами, видом заполнителя, активностью вяжущего технологическими параметрами производства. Примерное соотношение компонентов, масс.ч: древесная шерсть от 60-150; портландцемент М500 от 100 до 250; вода от 60-150; хлористый кальций от 3 до 6; жидкое стекло (при мокром способе производства) от 0,75 до 1,5.

Основной характеристикой фибролита является его средняя плотность. По этому показателю, который зависит от степени прессования, плиты делятся на марки Ф-300, Ф-400 и Ф-500. Фибролитовые плиты изготовляют нескольких видов: теплоизоляционные, конструкционные и акустические. Теплоизоляционные плиты марки Ф-300 используют для утепления ограждающих конструкций. Конструкционные плиты марок Ф-400 и Ф-500 могут служить теплоизоляционным материалом для устройства перекрытий, перегородок, а также стен в деревянном домостроении.  

Длина лент древесной шерсти варьируется от 50 до 500 мм. Лент древесной шерсти длиной от 250 до 500 мм в составе плит должно быть не менее 75 %. Ленты короче 50 мм в производстве фибролита не применяются. Древесная шерсть должна быть чистой, без гнили, коры и посторонних примесей, иметь запах и цвет здоровой древесины. Древесина, применяемая для изготовления древесной шерсти, должна быть здоровой, без гнили, длиной не менее 500 мм, с кривизной ствола не более 50 %, в ней не должно быть сучков диаметром более 40 мм. Перезрелая и сухостойкая древесина не применяется. Окоренную древесину необходимо выдержать в течение весенне-летнего периода в штабелях со свободным проникновением света и воздуха. Преимущество имеет сплавная древесина и древесина зимней рубки.

Технология производства фибролита в цехах малой мощности.

Поступающую древесину на циркуляционной пиле разделывают на чураки, которые поступают на древесно-шерстный станок, после чего древесная шерсть поступает в отделение минерализации, где количество шерсти, необходимое для производства одной плиты загружают в сетчатые корзины, после этого смесь перегружают в смесители периодического действия, куда подается цемент. После перемешивания шихту выгружают и по лотку подают в формовочное отделение, где выкладывают в деревянную форму, сверху укладывается крышка, и форма поступает к гидравлическому подъемнику, где производится набор стопы. Далее стопа подается в пресс, производится стягивание форм струбцинами и транспортировка в камеру твердения. Затем пакеты поступают в распалубочное отделение. Плиты подаются в сушильную камеру и далее на склад готовой продукции с обрезкой кромок

Технология производства фибролита на полуавтоматизированной поточной линии.

Древесное сырье окаривается, выдерживается в штабелях в течение 2-3 месяцев, разделывается на чураки и поступает к древесно-шерстным станкам для изготовления древесной шерсти. Полученная древесная шерсть пневмотранспортом подается в смесительное отделение, откуда идет на вибростол, где производится минерализация с одновременным удалением мелкой древесной шерсти и пыли.

Минерализатор поступает сверху через перфорированные трубки и опрыскивает древесную шерсть. Далее смесь поступает в смеситель, следом подается цемент. Цемент, поступающий из отделения сортировки (просеивания) через шнековый дозатор, распыляют на древесную шерсть. Перемешивание производится непрерывно. Затем шихта поступает на транспортер, имеющий выравнивающий и сбрасывающий барабаны, которые подхватывают и перебрасывают шихту в металлическую форму. Металлические формы расположены на движущемся транспортере близко друг к другу. Далее по транспортеру расположен подпрессовочный агрегат, который уплотняет массу. Она с помощью круглопильных пил разрезается на отдельные плиты, которые подаются на поперечный конвейер к пакетонабирающему устройству. Это устройство одновременно является прессом. Пригрузочная плита подается в пресс, и осуществляется прессование, после чего плиты подаются в камеру твердения. Затем пакеты плит возвращаются в формовочное отделение, где с помощью пакетообразного устройства пакет разбирается и плиты обрезаются. Обрезанные плиты подаются в сушильное отделение, где осуществляется процесс кондиционирования.

Технология производства фибролита в цехах, оснащенных финским оборудованием.

Древесное сырье окаривается, выдерживается в штабелях в течение 2-3 месяцев, разделывается на балансы, длиной 2 м. В смесительном отделении шерсть на шерстетрясах обрабатывается минерализатором и поступает во вращающийся смесительный барабан. Подача цемента в барабан осуществляется через специальный транспортер (редлер).

Полученная шихта сбрасывается с помощью крючковидных захватов на фанерные поддоны, движение которых осуществляется непрерывно. Масса проходит через камеру начеса, где разрыхляется, равномерно укладывается и уплотняется; между поддонами укладываются специальные планки разделения. Далее поддон поступает на подпрессовочный пресс, обжимается с боков и направляется в установку для штабелирования. Количество плит в набранном пакете 10-12 штук. По периметру каждого пакета укладываются обжимные бруски. Пакет прессуется в прессе, при этом прессование осуществляется как сверху, так и с четырех сторон одновременно. По окончании прессования пакет поступает в камеру твердения, после чего вручную производится его распалубка. Дальнейшая обработка кромок на фрезерных станках, сушка и выдержка осуществляется на складе готовой продукции.