Исходные компоненты для ксилолитовой смеси поступают в дозировочно-смесительное отделение, которое оборудовано расходными бункерами и автоматическими весами. Магнезиальное вяжущее предварительно тонко измельчается. Сушка опилок совмещается с процессом пневмотранспортирования. В растворомешалку первоначально поступает смесь каустического минерального вяжущего и красителя. Смесь тщательно перемешивается и подаются древесные опилки. В полученную сухую массу добавляются соли затворения и вода. Цикл перемешивания сухой массы 30-60 секунд и еще 60-90 секунд с солями. Продолжительность цикла с учетом операций загрузки и разгрузки составляет 3,5 минуты. Соотношение компонентов на 1 м3: магнезиальное вяжущее - 640 кг; древесные опилки - 560 кг; раствор биошофита плотностью 1,21 кг/м3 - 640 кг; вода и краска пигмента - 56 кг. Готовая смесь через дозатор поступает в формы, жесткие стальные разъемные рамы, имеющие два крепежных соединения, обработанные цинком. Для поддержания размеров при наборе пакетов используется специальная форма - подставка. Полученный пакет (40-50 плит) прессуется в гидравлическом прессе с помощью вагонеток. Упрессовка составляет 35%. Для ускорения процесса твердения, предотвращения появления трещин, сколов и повышения прочности используются камеры твердения. Продолжительность твердения 12 часов при температуре 30-40 0С. Далее необходимо медленное остывание плит до температуры 16-18 0С. Чаще всего производятся два цикла обработки. После термообработки производится распалубка. Поддоны отчищаются, смазываются и направляются в формовочное отделение. Плиты фрезеруются специальными фрезами из металлокерамического твердого состава «видиа». Затем плиты укладываются на этажерки и производится выщелачивание – обработка плит теплой проточной водой в течение 12-24 ч с целью удаления избыточных солей магния. Затем производится сушка плит при температуре 60-70 0С в течение 12-24 ч до влажности 8-12 %. Заключительными операциями являются шлифование, фрезерование и полирование воском и маслом.
