Метод FMEA - это систематизированная совокупность мероприятий, целью которых является обнаружение места возможного нахождения потенциальных отказов продукции и процесса, определение действий, которые могут устранить или уменьшить вероятность их возникновения, и документирование всех этих мероприятий.
Метод FMEA помогает производителям предотвратить появление дефектов, повысить безопасность продукции и удовлетворенность потребителей. Этот метод нацелен на "внедрение " качества в продукцию, поэтому он должен применяться как можно раньше, по крайней мере, до начала производства. Вместе с тем его применение может оказаться полезным и для изготовленной продукции и функционирующего процесса .
Аналогичная методология FMEA изложена в ГОСТ Р 51814.2 – 2001 Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов, ориентированном прежде всего на автомобильную промышленность. Суть этой методологии держится на "трёх китах" [3].
Первый "кит" может "плавать самостоятельно" в океане качества. Любой дефект (отказ) рассматриваемого изделия (или узла) может быть достаточно полно охарактеризован всего тремя критериями:
- значимостью, измеряемой с точки зрения тяжести последствий данного отказа;
- относительной частотой (вероятностью) появления;
- относительной частотой (вероятностью) обнаружения данного дефекта (отказа) или его причины ещё на предприятии-изготовителе.
Для каждого из этих критериев имеется своя шкала экспертных оценок в диапазоне от 1 до 10. Причем эта шкала возрастающая, то есть чем больше значимость или частота появления отказа, тем выше соответствующие оценки.
Интегральная (обобщенная) оценка критичности данного отказа вычисляется как произведение трёх оценок по трём указанным критериям и представляет собой приоритетный коэффициент риска. Эта обобщённая оценка может принимать значения от 1 до 1000, причём, чем она выше, тем больше вреда может принести данный дефект (отказ). Полученная оценка сравнивается с принятым на предприятии предельным значением приоритетного коэффициента риска. Если она больше него, то это означат, что данная конструкция и/или технология должны быть доработаны.
Второй "кит" представляет собой особую структуру работы над проектом, которая ведётся "перекрёстно-функциональной" командой. Данная команда должна состоять из разнородных специалистов. На рисунке 3 приведён пример состава такой команды. Работают подобные команды методом "мозгового штурма" по 3-6 часов в день в помещениях и условиях, максимально благоприятных для творческой деятельности. В случаях, когда конструкция и технология неразрывны (например, при производстве шин), создаётся единая FMEA –команда, сразу рассматривающая как конструкцию, так и процесс производства изделия.
Третий "кит" – требование высокой профессиональной квалификации всех членов FMEA-команды, имеющих значительный практический опыт работы с аналогичными изделиями и технологиями в прошлом.
В свете ответственности за качество продукции, этот метод определяет технический уровень продукции с точки зрения предотвращения ошибок, то есть выявления потенциальных ошибок и оценки тяжести последствий для заказчика (внешней стороны), а также устранение ошибок или уменьшение степени их влияния на качество (выводы для внутренней стороны). Анализ конструкции основан на теоретических знаниях и информации о прошлом опыте. Анализ проходит параллельно самому процессу разработки, придает ему документированную форму. Он как бы обобщает все поиски и рассуждения в процессе разработки. Снижение риска появления ошибок, которые вызывают неудовлетворенность потребителя и потерю у него интереса к продукции, является важнейшим элементом для сохранения конкурентоспособности.
Рисунок 3 – Рекомендуемый состав команды для обработки конструкции и технологии изготовления изделия:
-профессиональная ответственность;
- постоянные члены;
- эпизодически привлекаемые члены.
При конструировании методом FMEA решаются следующие задачи:
- получение сведений о риске альтернативных вариантов,
- определение "слабых" мест конструкций и нахождение мер по их устранению,
- сокращение дорогостоящих экспериментов.
На этапе создания процессов методом FMEA решаются задачи:
- принятие решений о пригодности альтернативных процессов и оборудования при предварительном планировании и определении лучших из них;
- обнаружение "слабых" мест и принятие мер по их устранению при планировании производства;
- подготовка серийного производства;
- исправление процессов серийного производства, которые оказываются нестабильными или неспособными.
Наиболее часто метод FMEA применяют при:
- разработке новых изделий;
- разработке новых материалов и методов;
- изменении продукции, процесса или операции;
- новых условиях применения существующей продукции;
- недостаточных возможностях технологического процесса;
- ограниченных возможностях контроля;
- использовании новых установок, машин или инструментов;
- высокой доле брака;
- возникновении риска загрязнения окружающей среды, безопасности;
- существенных изменениях организации работы.
