Требования, предъявляемые к сырью для производства фибролита. Влияние технологических факторов на свойства фибролита. Основные типы технологических схем (процессов) производства фибролита.

Для изготовления фибролита используют специальную стружку (древесную шерсть), которую в виде узких лент получают на древесношерстных станках. Ширина и толщина древесной шерсти варьируется в зависимости от применения. Например, для изготовления акустических потолков, где внешний вид и звукопоглощение очень важны, обычно используется тонкая древесная шерсть толщиной и шириной от 0,75 до 1,5 мм. Для других  целей, например, для изоляции, обычно используется древесная шерсть шириной от 3 до 5 мм, толщиной от 0,3 до 0,5 мм. Длина лент древесной шерсти варьируется от 50 до 500 мм. Лент древесной шерсти длиной от 250 до 500 мм  в составе плит должно быть не менее 75 %. Ленты короче 50 мм в производстве фибролита не применяются. Древесная шерсть должна быть чистой, без гнили,  коры и посторонних примесей, иметь запах и цвет здоровой древесины. Древесина, применяемая для изготовления древесной шерсти, должна быть здоровой, без гнили,  длиной не менее 500 мм, с кривизной ствола не более  50 %, в ней не  должно  быть  сучков  диаметром   более 40  мм. Перезрелая и сухостойкая древесина не применяется.  Окоренную древесину необходимо  выдержать в течение весенне-летнего периода в штабелях со свободным проникновением света и воздуха. Преимущество имеет сплавная древесина и древесина зимней рубки.

Основной характеристикой фибролита является его средняя плотность. По этому показателю, который  зависит  от  степени  прессования,  плиты делятся на марки Ф-300, Ф-400 и Ф-500. От средней плотности зависят прочность, теплопроводность, сгораемость, звукопоглощение и другие свойств фибролита.

Существует два способа производства фибролита – мокрый и сухой, которые реализуются в производствах трех типов:

1.В цехах малой производительности (до 20 тыс. м3 плит в год);

2.В цехах с полуавтоматической линией (до 79 тыс. м3 плит в год);

3.В цехах с финским оборудованием (до 85 тыс. м3 плит в год).

Наиболее распространен сухой способ производства.

Цеха малой производительности

Поступающую древесину на циркуляционной пиле разделывают на чураки, они поступают на деревошерстный станок, древесная шерсть поступает в отделение минерализации, где шерсть для одной плиты. загружают в сетчатые корзины, далее перегружают в смесители периодического действия, куда подается цемент. После перемешивания шихту выгружают и по лотку подают в формовочное отделение, где выкладывают в деревянную форму, сверху укладывается крышка, и форма поступает к гидравлическому подъемнику, где производится набор стопы. Далее стопа подается в пресс, производится стягивание форм струбцинами и транспортировка в камеру твердения. Затем пакеты поступают в распалубочное отделение. Плиты подаются в сушильную камеру и далее на склад готовой продукции с обрезкой кромок.

Цеха с полуавтоматической линией

Древесное  сырье окаривается, выдерживается в штабелях в течение 2-3 месяцев, разделывается на чураки и поступает к древесно-шерстным станкам для изготовления древесной шерсти.

Полученная древесная шерсть пневмотранспортом подается в смесительное отделение, откуда идет на вибростол, где производится минерализация с одновременным удалением мелкой древесной шерсти и пыли. Минерализатор поступает сверху через перфорированные трубки и опрыскивает древесную шерсть. Далее смесь поступает в смеситель, следом подается  цемент. Цемент, поступающий из отделения сортировки (просеивания) через шнековый дозатор, распыляют на древесную шерсть. Перемешивание производится непрерывно. Затем шихта поступает на транспортер, имеющий выравнивающий и сбрасывающий барабаны, которые  подхватывают и перебрасывают шихту в металлическую форму.  Далее по транспортеру расположен подпрессовочный агрегат, который уплотняет массу. Она с помощью круглопильных пил разрезается на отдельные плиты, которые подаются на поперечный конвейер к пакетонабирающему устройству. Это устройство одновременно является прессом.

Пригрузочная плита подается в пресс, и осуществляется прессование, после чего плиты подаются в камеру твердения. Затем пакеты плит возвращаются в формовочное отделение, где с помощью пакетообразного устройства пакет разбирается и плиты обрезаются. Обрезанные плиты подаются в сушильное отделение, где осуществляется процесс кондиционирования.

Цех с финским оборудованием

Порядок хранения и окорки древесины аналогичен предыдущим цехам, отличием является обязательность разделки древесины на чураки длиной 2 м, называемые балансами. В смесительном отделении шерсть на шерстетрясах обрабатывается минерализатором и поступает во вращающийся смесительный барабан. Подача цемента в барабан осуществляется через специальный транспортер (редлер). Полученная шихта сбрасывается с помощью крючковидных захватов на фанерные поддоны, движение которых осуществляется непрерывно. Масса проходит через камеру начеса, где разрыхляется, равномерно укладывается и уплотняется; между поддонами укладываются специальные планки разделения.