FMEA- Failure Mode and Effects Analysis-статистический метод профилактики дефектов. производится с использованием коэффициента риска: Кр=КпКнКо
Метод исключает ошибки и связанные с ними отказы => избавляет от значительных затрат на устранение несоответствий.
Область применения: при 1.разработка новых изделий. 2.разраб.новых материалов и методов.3 .изменение продукции и операции. 4.новых условий прим.сущ.прод. 5.недостаточных возможностях тех.процесса. 6 .огранич.возможностях контроля.7.использование новых установок,машин. 8.высокой доли брака.9.возникновение риска загрязнения окруж.среды.10.существ.изменениях организации работ.
Цели: обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.
1.На стадии проектирования выявить все потенциальные элементы и процессы, которые могут привести к сбою системы. В идеале необходимо исключить их из проекта или свести их угрозу к нулю;
2.выявить эффекты и последствия, к которым приведут эти сбои;
3.докопаться до истинной причины сбоя;
4.задать приоритет действиям по снижению риска, используя значение приоритета риска. Это значение рассчитывается с использованием вероятности появления сбоя, тяжести последствий сбоя, вероятности обнаружения дефекта при изготовлении;
5.разработать, сформулировать и документировать превентивные меры.
Задачи:1.обнаружение «слабых» мест и принятия мер по их устранению при планировании производства.2.подготовка серийного производства.3.исправление процессов серийного производства, которые оказываются нестабильными и неспособными
Наиболее часто метод FMEA применяют при: разработке новых изделий; разработке новых материалов и методов; изменении продукции, процесса или операции; новых условиях применения существующей продукции; недостаточных возможностях технологического процесса; ограниченных возможностях контроля; ограниченных возможностях контроля; использовании новых установок, машин или инструментов; высокой доле брака; возникновении риска загрязнения окружающей среды, нарушении норм техники безопасности; существенных изменениях организации работы.
В настоящее время метод FMEA применяется как в технических, так и других отраслях. При этом он может быть продуктивно использован при анализе закупок, организации работы, программном обеспечении и в других случаях.
FMEA - это эффективный инструмент повышения качества как для разработчиков и конструкторов, так и инженеров, связанных с организацией труда, процессами и производством. Он позволяет идентифицировать недостатки способа и самой продукции при новых разработках. Метод FMEA позволяет выявить потенциальные несоответствия, их причины и последствия, оценить риск предприятия и принять меры для устранения или снижения опасности.
FMEA - это общепринятый и самостоятельный инструмент, который подготавливает базу для дальнейшего применения аналитических и статистических методов.Метод FMEA-анализа характера и последствий отказов. Характеристика этапов. Таблица FMEA-анализа объекта.
FMEA-анализ включает два основных этапа:
1) этап построения компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа. Если FMEA-анализ проводится совместно с функционально-стоимостным анализом (ФСА), то используются ранее построенные модели;
2) этап исследования моделей.
На втором этапе определяются:
-потенциальные дефекты для каждого из элементов модели объекта. Такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (разрушение, поломка), или с неправильным исполнением элементом его полезных функций;
-потенциальные причины дефектов. Для их выявления могут быть использованы диаграммы Исикава, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефекта;
-потенциальные последствия дефектов для потребителей, поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте. При анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта;
-возможности контроля появления дефектов. В процессе исследования определяется, может ли дефект быть выявлен до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике, самодиагностике;
-параметр (Е) тяжести последствий для потребителя. Это экспертная оценка, проставляемая по 10-балльной шкале. Наивысший балл проставляется для случаев, в которых последствия дефекта влекут юридическую ответственность;
-параметр (А) частоты возникновения дефекта. Это также экспертная оценка, проставляемая по 10-балльной шкале. Наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения дефекта составляет 25% и выше;
-параметр (В) вероятности обнаружения дефекта. Как и предыдущие параметры, является 10-балльной экспертной оценкой, соответствующей наличию скрытых дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий;
-параметр (PRZ) риска потребителя. Он определяется как произведение значений параметров А, В и Е. Дефекты с наибольшим параметром риска (PRZ ? 125) подлежат устранению в первую очередь. При RPZ ? 60 корректирующие мероприятия, как правило, не разрабатываются. FMEA-анализ обычно проводится в режиме «мозгового штурма» командой специалистов.
Распишем технологию работы команды:
-образование команды и выбор ведущего игрока;
-составление перечня потенциально возможных дефектов (отказов, отклонений) в рассматриваемом объекте;
-для каждого дефекта из составленного списка делается «шаг вправо» (последствия данного дефекта, если их много, то выбирают самое тяжелое) и «шаг влево» (причины, приводящие к возникновению дефекта). Все причины должны быть рассмотрены отдельно и для каждой должна быть выставлена оценка частоты возникновения;
-рассматривается предполагаемая технология изготовления данного изделия и выставляется оценка по рассматриваемым выше параметрам.
Результаты FMEA-анализа заносятся в таблицу.
Корректирующие мероприятия по результатам анализа целесообразно выдавать в такой последовательности:
1) исключить причину возникновения дефекта, то есть в результате изменения конструкции объекта уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшить параметр А);
2) воспрепятствовать возникновению дефекта, то есть за счет статистического регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшить параметр А);
3) снизить влияние дефекта (уменьшить параметр Е);
4) облегчить и повысить достоверность выявления дефекта (уменьшить параметр В).
Что касается корректирующих действий по примеру, приведенному в таблице 6.1, можно отметить, что в первую очередь необходимо принять меры к устранению потенциальных причин возникновения дефекта «Неполный ход штока стартера», учитывая, что величина параметра риска потребителя (RPZ) выше, чем 125 баллов.
По степени влияния на повышение качества продукции или процесса корректировочные мероприятия располагаются в следующем порядке:
1) изменить структуру объекта;
2) изменить процесс функционирования объекта;
3) улучшить систему управления качеством
