Резка листов и профилей на детали является ведущей операцией корпусообрабатывающего производства. Трудоемкость различных видов резки деталей составляет 30-40 % всей трудоемкости изготовления деталей корпуса судна.
В зависимости от формы деталей и толщины металла используются два способа резки металла: тепловая и механическая.
Под механической обработкой понимают процессы изменения формы и размеров заготовок, связанные с механическим воздействием режущего инструмента на обрабатываемую поверхность. Наибольшее применение в современных корпусообрабатывающих цехах имеют гильотинные ножницы с длиной ножа 2-5 м, для выполнения резки металла по криволинейным кромкам используют дисковые ножницы, а для выполнения резки внутренних отверстий – виброножницы.
Тепловая резка металла осуществляется на станках (автоматическая) или с помощью переносного оборудования (полуавтоматическая). В состав оборудования входят газовые резаки, работающие на горючем газе (ацетилен пропан-бутан, природный газ) в смеси с кислородом, или плазматроны, создающие режущую струю от электрической дуги, через которую продувается инертный газ (аргон, гелий, азот) или воздух. Газорезательные автоматы («Кристалл», «Зенит») работают по подготовительным программам, управляющим направлением движения портала и резаков, и способны выполнять резку одного или нескольких листов металла. Максимальная скорость перемещения резака на машинах составляет 4м/мин.
