Коксование осуществляется при давлении 0,1—0,4 МПа температуре от 450 до 540 °С. Основное назначение процесса — получение электродного кокса, из которого изготавливаются электроды и анодная масса. В качестве сырья используются крекинг-остатки, тяжелые пиролизные смолы, гудрон. В настоящее время для получения кокса в основном применяется процесс коксования в необогреваемых камерах («замедленное коксование»). Существует также процесс коксования в кипящем слое, но он для получения электродного кокса .
Пиролиз осуществляется при давлении близком к атмосферному и температуре от 750 до 900°С и является наиболее “старым” из термических процессов переработки нефти. Температура и продолжительность процесса. Эти факторы, влияющие на выход и качество продуктов термического крекинга, при определенных температурах взаимозаменяемы. Увеличивая температуру крекинга и уменьшая продолжительность времени пребывания в зоне высоких температур, можно получить ту же глубину разложения сырья, что и при более мягкой температуре, но большей длительности крекинга. Термическое разложение углеводородов начинается при 380— 400°С. С увеличением температуры скорость крекинга быстро растет. Повышение температуры крекинга при постоянном давлении и постоянной степени превращения приводит к повышению содержания легких компонентов, к снижению выхода тяжелых фракций и кокса. Выход газа при повышении температуры заметно увеличивается, причем растет содержание в нем непредельных углеводородов. Давление. На скорость крекинга и выход бензина давление заметно не влияет. Однако увеличение давления позволяет повысить температуру кипения сырья и продуктов крекинга, изменить фазовое состояние в зоне крекинга. Первичные реакции (разложение, дегидрирование) не зависят от давления, а вторичные (полимеризация и конденсация) при повышении давления ускоряются. Поэтому в продуктах, полученных при крекинге под высоким давлением, содержится меньше непредельных углеводородов, чем при крекинге под низким давлением. Так, в газах термического крекинга, проведенного при давлениях более 4 МПа и ниже 0,5 МПа, объемное содержание непредельных углеводородов 15 и 45 % соответственно.
Аппаратурное и технологическое оформление процесса пиролиза предопределяется следующими его особенностями: необходимостью проведения процесса при высокой температуре (поглощение значительных количеств тепла) при малом времени контакта (быстрый подвод тепла) и возможно меньшем парциальном давлении паров углеводородов, желательность быстрого вывода продуктов реакции и быстрого их охлаждения, возможностью отложения кокса в аппаратуре.
Сравнение различных методов пиролиза и выбор метода пиролиза. Наиболее распространенным методом является пиролиз в трубчатой печи (змеевиковом реакторе). Температура на выходе из змеевика повышена до 860 – 9000С при одновременном снижении времени контакта до 0,2 – 0,4 с. Однако в трубчатых печах можно перерабатывать сырье с ограниченным концом кипения (не выше 3500С). Это ограничение, а также существенные недостатки печей (периодические остановки для выжигания кокса, большая металлоемкость и необходимость применения высоколегированных сталей) являются причиной интенсивной разработки других типов реакторов для пиролиза. Термоконтактный пиролиз, особенно в псевдоожиженном слое теплоносителя, имеет ряд преимуществ (легкость подвода тепла, высокая производительность агрегатов и возможность переработки самого тяжелого сырья, включая мазут и сырую нефть), хотя при этом методе трудно вести процесс при очень малом времени контакта. Капитальные вложения также довольно велики. Гомогенный пиролиз в токе водяного пара не получил широкого применения вследствие высокого расхода водяного пара (обычными методами достигается перегрев пара до температуры не выше 9500С). Окислительный пиролиз. Существенные недостатки - расходование сырья на реакции окисления, что снижает технико-экономические показатели процесса, взрывоопасностью газовых смесей и низким тепловым к. п. д. Кроме того, при окислительном пиролизе выход олефинов ниже, чем при других методах пиролиза.