К основным параметрам режима резания относятся скорость главного движения резания, скорость подачи и глубина резания.
Скорость главного движения резания (или скорость резания) определяется максимальной линейной скоростью главного движения режущей кромки инструмента. Эта скорость выражается в м/с.
Если главное движение резания вращательное, как при точении, сверлении, фрезеровании и шлифовании, то скорость резания будет определяться линейной скоростью главного движения наиболее удаленной от оси вращения точки режущей кромки — максимальной линейной скоростью главного движения (см. рис. 31.4): v = со D/2, где D — максимальный диаметр обрабатьтаемой поверхности заготовки, определяющий положение наиболее удаленной от оси вращения точки режущей кромки, м; со — угловая скорость, рад/с.
Выразив угловую скорость со через частоту вращения шпинделя станка, получим: v = nnD.
При строгании и протягивании скорость резания v определяется скоростью перемещения строгального резца и протяжки в процессе резания относительно заготовки.
При хонинговании и суперфинишировании скорость резания определяется с учетом осевого перемещения (см. рис. 31.4,е, ж) инструмента.
Скорость резания оказывает наибольшее влияние на производительность процесса, стойкость инструмента и качество обработанной поверхности.
Подача инструмента определяется ее скоростью vs. В технологических расчетах параметров режима при точении, сверлении, фрезеровании и шлифовании используется понятие подачи на один оборот заготовки S0 и выражается в мм/об. Подача на оборот численно соответствует перемещению инструмента за время одного оборота: S0 = vjn.
При строгании подача определяется на ход резца. При шлифовании подача может указываться на ход или двойной ход инструмента. Подача на зуб при фрезеровании определяется числом зубьев Z инструмента и подачей на оборот: Sz = S0/Z.
Глубина резания h определяется расстоянием по нормали от обработанной поверхности заготовки до обрабатываемой, мм. Глубину резания задают на каждый рабочий ход инструмента. При точении цилиндрической поверхности глубину резания определяют как полуразность диаметров до и после обработки: h = (£>иг - d)/2 , где d — диаметр обработанной поверхности заготовки, мм.
Величина подачи и глубина резания определяют производительность процесса и оказывают большое влияние на качество обрабатываемой поверхности.
К технологическим параметрам процесса относятся геометрия режущего инструмента, силы резания, производительность обработки и стойкость инструмента.
Геометрические параметры режущего инструмента определяются углами, образуемыми пересечением поверхностей лезвия, а также положением поверхностей режущих лезвий относительно обрабатываемой поверхности и направлением главного движения. Указанные параметры идентичны для различных видов инструмента, что позволяет рассмотреть их на примере резца, используемого при точении.
Углы резца по передним и задним поверхностям измеряют в определенных координатных плоскостях. На рис. 31.5, аизображены координатные плоскости при точении, а на рис. 31.5,6—углы резца в статике.
Главный передний угол у — угол между передней поверхностью лезвия и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания; главный задний угол а — угол между задней поверхностью лезвия и плоскостью резания; угол заострения р — угол между передней и задней поверхностями. Из принципа построения углов следует, что а + р+у = я/2.
Угол наклона режущей кромки А. — угол в плоскости резания между режущей кромкой и основной плоскостью.
Углы в плане: главный угол в плане ф — угол в основной плоскости между следом плоскости резания и направлением продольной подачи; вспомо-
Рис. 31.5. Геометрические параметры токарного резца: а — координатные плоскости; б — углы резца в статике; 1 — плоскость резания Р„; 2 — рабочая плоскость Р,; 3 — главная секущая плоскость Р,; 4 — основная плоскость /\
